Response Surface Model

Response Surface Model

Perancangan eksperimen statistika merupakan suatu proses perencanaan eksperimen untuk memperoleh data yang tepat sehingga dapat dianalisa dengan metode statistik serta kesimpulan yang diperoleh dapat bersifat obyektif dan valid. Salah satu metoda perancangan eksperimen yang digunakan untuk mengetahui kondisi optimal adalah Metode Response Surface. Metode ini menggabungkan teknik matematika dengan teknik statistika yang digunakan untuk membuat dan menganalisa suatu respon Y yang dipengaruhi oleh beberapa variabel bebas atau faktor X guna mengoptimalkan respon tersebut.

Selain itu analisis response surface dapat mereproduksi analisis Taguchi atau menghasilkan optimum global. (Box, et al dalam Lucas,1994). Telah banyak penelitian yang dilakukan tentang response surface (antara lain oleh Lucas 1994, Myers et al. 1997, dan Mays et al. 1997). Fungsi Response Surface yang dimaksud adalah (Lucas, 1994):

Y = b0 + x’b + x’Bx + z’g + x’Dz + e, dimana : x’ = [x1,x2,…,xrx],  z’= [z1,z2,…,zrz].

Model ini mengukur response surface orde kedua (b0 + x’b + x’Bx), linear main effect  dalam noise factors z’g dan interaksi control variable dan noise x’Dz.

Beberapa penelitian menunjukkan bahwa Response Surface Model dapat digunakan untuk melakukan analisis yang tidak dapat dilakukan dengan metode Taguchi (lihat antara lain Lucas 1989, Vining dan Myers 1990, Myers et al. 1992, dan Lucas 1994). Analisis Respon Surface melibatkan inner array dan outer array dimana efek dari outer array juga disertakan dalam analisis. Penelitian mengenai Response Surface Model kemudian dikembangkan lagi dalam beberapa penelitian lanjutan. Ames et al. (1997) mempertimbangkan permasalahan dimana terdapat lebih dari satu respon. Joshi et al. (1998) menyarankan penggunaan Gradient Deflection untuk meningkatkan performansi dari Response Surface Model. Penelitian Castillo et al. (1999) merupakan pengembangan penelitian mengenai Dual Response Surface. Algoritma yang diajukan pada penelitian Castillo et al. (1999) merupakan algoritma heuristik yang efektif dalam memperoleh solusi optimal (atau mendekati optimal) untuk permasalahan dimana terdapat dua respon.

Dari gambaran tersebut, terlihat bahwa Response Surface Model, masih sangat mungkin untuk dikembangkan untuk dapat memperoleh hasil yang optimal menuju Robust Design. Bahkan perkembangan terakhir menunjukkan bahwa metode Computer Generated Design dapat digunakan dalam Response Surface Model (Myers, 1999). Pengembangan lain juga diperlukan dengan melibatkan karakteristik kualitas yang dinamis.

June 30, 2008 at 2:31 am Leave a comment

Pugh Concept Selection

1. Pugh Concept Selection

Mekanisme kunci untuk memilih desian terbaik yang mungkin atau solusi proses adalah metode dari ”controlled convergence,” yang telah dikembangkan oleh Stuart Pugh (Pugh, 1991) sebagai bagian dari proses pemilihan konsep ini. Controlled convergence adalah solusi iteratif proses pemilihan yang memberikan alternatif pemikiran konvergen (analitik) dan divergen (sintesis) untuk tim berpengalaman. Metode ini mengalternatifkan antara aktivitas generation dan selection (gambar 1). El Haik dan Yang (2003) diusulkan mengikuti peningkatan/perbaikan metode controlled convergence:

  1. Aktivitas ”generation” dapat diperkaya dengan penyebaran desain Axiom 1 dan semuanya diperoleh kerangka kerja teoritis, untuk kebutuhan fungsional bebas. Penyebaran ini akan diperoleh lebih lanjut dengan berbagai konsep metodologi TRIZ untuk memutuskan vulnerability desain yang dapat diaplikasikan.
  2. Aktivitas ”selection” dapat diperoleh dengan penyebaran Axiom 2, untuk kesederhanaan desain

Gambar 1. Metode controlled convergence

Controlled convergence menggunakan perbandingan tiap entitas solusi alternatif untuk mereferensikan data. Evaluasi konsep lebih ke subyektif daripada obyektif. Namun, promosi discourage dari ide berdasarkan dalam opini dan kemudian mempromosikan obyektivitas. Metode controlled convergence diberikan untuk eliminasi fitur yang jelek dan konsep yang lemah, dan kemudian memfasilitasi munculnya konsep baru. Ini menjelaskan konsep terbaik sebagai satu dari kebanyakan kemungkinan untuk mempertemukan konstrain dan kebutuhan pelanggan (CTS) digambarkan dengan spesifikasi, dan satu vulnerable yang paling sedikit untuk menyegerakan kompetisi proyek.

Pengembangan konsep melalui kombinasi alternatif solusi dan kebutuhan fungsional dapat diidentifikasikan dengan matriks yang disebut matriks morfologis atau sintesis. Dalam matriks ini, kebutuhan fungsional (FR) di-list dalam baris dan alternatif solusi (parameter desain dan/atau variabel proses) diletakkan di bawah pada kolom. Pada poin ini, tahapan proses (subproses) biasanya didefinisikan sebagai parameter desain pada level hierarki jika mapping desain diadakan menyerupai contoh dalam subsesi 2.5.1. Namun, pengetahuan ini tidak dirinci pada tahap ini. Kebutuhan fungsional perlu di-list dalam hierarki mereka oleh tim, untuk yang terbaik dari pengetahuan mereka dalam tahapan ini, dan sebaiknya dikelompokkan sesuai dengan tipe DP/PV mereka (tipe prosedur, tipe kebijakan, tipe pelatihan, dll).

Konsep ini dipersatukan dan dibangkitkan dari semua kombinasi fisibel yang mungkin dari semua parameter desain (DP) yang mungkin per kebutuhan fungsional (FR) dalam matriks. Menghubungkan semua solusi yang mungkin menggunakan anak panah antara parameter desain yang mengidentifikasi konsep desain fisibel. Anak panah dapat hanya dihubungkan saat tim percaya secara teknis mengenai kemampuan fisibel fungsional dan produksi (El-Haik, 2003, 2005).

Dalam pengadaan latihan ini, tim akan mengintifikasi semua solus desain fisibel yang mungkin. Dalam tahap berikutnya, ditunjukkan oleh pengetahuan mereka dan peta perjalanan DFSS, tim sebaiknya konsentrasi hanya pada solusi yang menjanjikan. Tantangan disini adalah menjamin bahwa kesesuaian fisik dan fungsional dan konstrain lainnya dipertemukan dan aliran DP yang tepat seperti prosedur, kebijakan, komunikasi dan lainnya, diidentifikasi sebagaimana mestinya. Secara normal, tiap kebutuhan fungsional dapat dikirim dengan beberapa DP yang mungkin yang diberikan level hierarki dengan konsep. Oleh karena itu, latihan matriks sintesis sebaiknya diadakan pada semua level struktur desain. Identifikasi semua solusi alternatif yang mungkin (DP) per kebutuhan fungsional mungkin dapat difasilitasi dengan menggunakan pendekatan morfologi dari Zwicky (1984) dan metodologi TRIZ.

Beberapa tinggi level yang mungkn dan konsep yang tidak rinci biasanya dibangkitkan menggunakan matriks sintesis. Bangkitan konsep multiple ini memposisikan pemilihan masalah. Dimana konsepnya harus dipiih untuk rincian lebih lanjut dalam peta DFSS? Tim DFSS harus memilih konsep terbaik menggunakan metode pemilihan konsep Pugh.

Dalam tahap ini, tim DFSS menghasilkan konvergensi ke konsep terbaik dalam tahap alternatif yang ditunjukkan dengan disiplin DFSS atau rigor. Urutan yang dapat digunakan untuk memfasilitasi konvergensi ke konsep terbaik dengan tim DFSS:

  1. Mengembangkan suatu kriteria berdasarkan apa yang pelanggan mau dan apa yang dibutuhkan, CTS. Tentukan beban kepentingan CTS. Jangan lupa peraturan dan kebutuhan legal dalam mapping desain. Kriteria ini harus dapat diukur, didefinisikan, dan dipahami dari semua member tim.
  2. Kembangkan cara untuk menguraikan konsep yang dikembangkan lebih jauh.
  3. Pilih data (baseline) dengan semua konsep lain yang dibandingkan. Data dapat berasal dari baseline yang ada, dalam kasus situasi redesain. Dalam situasi desain baru, data dapat pada tiap konsep bahwa tim mungkin membangkitkan dari matriks sintesis.
  4. Kembangkan kelompok konsep desain yang dimaksud pada kepuasan CTS dan FR.
  5. Menggunakan matriks sederhana, buat daftar kriteria dari tahap 1 diatas pada sebelah kiri dan konsep melewati puncak. Buat daftar konsep dalam kolom dari matriks Pugh yang diperoleh dari matriks sintesis.
  6. Bandingkan konsep baru dengan data. Evaluasi konsep dengan kriteria yang didefinisikan. Gunakan evaluasi tradisional plus (+), minus (-), atau sama (s). Data akan menjadi elemen netral dari sistem penomoran yang telah dipilih. Bandingkan tiap entitas solusi dengan data, nilai dengan plus (lebih baik daripada),minus (lebih buruk daripada), atau sama dengan data. (Lihat gambar 2 untuk matriks Pugh dari perjalanan Eropa.)


Gambar 2. Matriks Pugh dari perjalanan Eropa

  1. Identifikasikan konsep yang paling baik, memiliki skor relatif dari data, dan jumlah rank melewati semua kriteria untuk mendapatkan skor. Skor ini tidak harus dijaga se-absolut mereka hanya untuk pemimpin, seperti, tidak harus dijumlahkan secara aljabar. Beberapa konsep akan menunjukkan kekuatan relatif, sebaliknya yang lainnya akan mendemonstrasikan kelemahan yang relatif. Pilih konsep terbaik dengan jumlah maksimum plus dan minimum minus.
  2. Buatlah hybrids. Kombinasikan konsep terbaik untuk membuat data baru. Menggabungkan ide yang kuat dari konsep-konsep lainnya. Tampilkan studi trade-off ke alternatif bangkitan menggunakan axiom desain dan TRIZ. Lihat pada negatif. Apa yang dibutuhkan dalam desain untuk membalikkan negatif (relatif ke data)? Akankah perbaikan membalikkan satu atau lebih positif yang ada karena pemasangan desain? Jika mungkin, kenalkan konsep yang dimodifikasi ke dalam matriks dan beberapa entitas solusi original dalam matriks untuk referensi tujuan. Eliminasi konsep lemah dari matriks. Ini akan mengurangi ukuran matriks. Lihat jika konsep kuat mulai untuk muncul dari konsep, ini akan menjadi indikasi satu atau dua hal (atau campuran keduanya). (1) Kriterianya ambigu, dan karena itu, subyek dicampur interpretasi tim DFSS. (2) Uniformitas dari satu atau lebh konsep menganjurkan agar mereka subset dari lainnya (seperti mereka tidak nyata/berbeda). Dalam kasus ini, matriks tidak dapat membuat perbedaan karena mereka tidak ada.
  3. Jika data baru tidak dapat diterima, loncat (loop) ke tahap 1, kalau tidak ke tahap 10.
  4. Jika data baru tidak dapat diterima dan/atau mendekati Hasil Akhir Ideal (Ideal Final Result), loncat ke tahap 4.

June 30, 2008 at 2:30 am Leave a comment

Pemetaan Proses

1. SIPOC

Ada dua pendekatan yang mungkin pada tool SIPOC. Pendekatan pertama adalah untuk memperoleh semua item dalam setiap kolom tanpa memperhatikan tugas mereka dalam proses aktual. Ini adalah brainstorming tool untuk digunakan tim pada level proses makro. Metode lain adalah untuk mendapatkan setiap langkah sub proses, satu detiap waktu, dan menerapkan SIPOC pada level mikro. Tujuan dari pendekatan ini adalah sama untuk kedua metode. Tim desain memulai pada kolom “proses”, menanyakan “input” apa yang dibutuhkan, dan menanyakan siapa “supplier” untuk inputnya. Pada saat ini, mereka juga menaksir apa karakteristik input yang dibutuhkan proses. Hal ini biasanya dikerjakan dalam kerangka waktu, kualitas, atau biaya. Langkah berikutnya adalah menaksir apa “output” dari proses, siapa “customer”, dan apa karakteristik yang dibutuhkan output bagi customer. Gambar 2.1 mengilustrasikan metodologi SIPOC secara umum.

Tabel 1. SIPOC Umum

2. Pemetaan Proses

Seperti kebanyakan tool DFSS, pemetaan proses membutuhkan sebuah usaha tim cross-functional dengan keterlibatan dari pemilik proses, anggota proses, customer, dan suppliers. Brainstorming, manual operasi, spesifikasi, pengalaman operator, dan jalannya/aliran proses adalah input yang sangat kritis untuk aktivitas pemetaan. Sebuah peta proses yang detail memberikan input untuk tools lain seperti FMEA, transfer function DOEs, studi kapabilitas, dan perencaaan pengendalian.

Peta proses dapat dibuat pada level yang berbeda, mengerucut atau melebar dari target proses dan menyampaikan jasa dibawah pertimbangan proyek DFSS.

Untuk membuat peningkatan di sebagian besar proses, penting untuk mengerti cara aktual mengenai kerja proses. Dalam konteks ini, mudah untuk memahami alasan aliran masalah dan kemudian menuju pada penyebab.

Dalam pemetaan proses, simbol menunjukkan langkah proses, pengukuran, antrian, storage, transportasi (pergerakan), dan keputusan (Gambar 1).

Gambar 1. Simbol standar pemetaan proses

Ada tiga versi dari peta proses (Gambar 2). Mereka adalah “untuk apa ini didesain”, yang biasanya sebuah clean flow (aliran bersih). Ada peta proses “as-is”, dengan semua variasi yang terjadi karena variasi suppliers, customers, operator, dan kondisi. Versi terakhir adalah “apa yang kita inginkan”, dengan hanya langkah-langkah value-added. Ini bersih, intuituf, dan bekerja benar setiap waktu.

Gambar 2. Tiga versi peta proses

Sebuah peta proses adalah sebuah gambar representasi yang menunjukkan semua langkah dalam proses. Sebagai langkah pertama, tim harus membiasakan dirinya dengan simbol pemetaan, kemudian melalui proses dengan menanyakan pertanyaan seperti: “Apa yang sebenarnya terjadi selanjutnya dalam proses?” “Apakah sebuah keputusan harus dibuat sebelum proses berikutnya?” atau “Apa persetujuan yang dibutuhkan sebelum bergerak ke tahap/tugas berikutnya?”. Tim kemudian menggambar proses menggunakan simbol dalam sebuah flip chart atau transparansi overhead. Setiap proses akan memiliki sebuah start dan sebuah end (oval). Semua proses akan memiliki tugas dan sebagian besar memiliki poin keputusan (diamonds). Dalam pelengkapan, tim harus menganalisa peta untuk setiap item yang termasuk langkah non-value-added, rework loop, duplikasi, dan waktu siklus. Sebuah peta proses level tinggi terlihat pada Gambar 3.

Gambar 3. Contoh peta proses level tinggi

Sebuah peta proses harus mengidentifikasi semua langkah proses atau operasi termasuk pengukuran yang terlihat, inspeksi, rework loops, dan decision points. Selain itu, “swim lanes” sering digunakan ketika aliran informasi pemetaan untuk jasa tipe transaksional dan proses bisnis. Kami percaya bahwa swim lane sesuai untuk semua tipe proyek DFSS. Swim lane memisahkan langkah dengan siapa mereka atau dimana mereka dilakukan dan membuat pandangan hand-offs. Peta disusun dalam sebuah tabel dimana kolomnya mengindikasikan “who” yang memiliki atau melakukan langkah proses (process owner), dan aliran proses yang mengubah “lanes” mengindikasikan hands-off. Hands-off point dimana terjadi kurang koordinasi dan komunikasi dapat menyebabkan masalah dalam proses. Sebuah contoh digambarkan pada Gambar 2.6.

Gambar 4. Peta proses high level swim lanes

Pemetaan proses adalah sebuah metodologi yang disusun melalui langkah dan tindakan berikut:

Langkah 1. Mendefinisikan proses

  • Tujuan/lingkup proyek yang didefinisikan.
  • Meninjau kembali tujuan untuk memilih dan membuat prioritas proses untuk dipetakan.
  • Fokus pada waktu, input, fungsi, hand-offs, batasan wewenang dan tanggung jawab, dan output.
  • Level yang sesuai untuk diskusi yang mendetail.
  • Hubungan dengan analisis lain.
  • Daftar langkah proses level tinggi.
  • Dokumen aliran proses keseluruhan dalam batasan start dan stop.

Langkah 2. Megumpulkan informasi

  • Kebutuhan data. Menggunakan sampling dan teknik pengumpulan (fokus kelompok, wawancara, observasi).
  • Sumber yang dibutuhkan dalam langkah pemetaan dan latihan pemetaan secara umum.
  • Jadwal pelaksanaan proses berdasarkan shift, hari, dan minggu dimana pekerjaan khusus/unik terjadi.
  • Kapan kita melakukan zoom dalam langkah proses pada peta?
  • Aliran yang kontinu.
  • Proses berhenti (ketika aliran terganggu atau terputus).
  • Memiliki variabel input dan output proses (PIV, xs, dan POV, ys) diidentifikasi. Ingat bahwa kita telah melakukan fungsi transfer yang menjelaskan secara lengkap apa yang terjadi/harus terjadi untuk memperkuat bahwa solusinya benar-benar optimal.
  • Mempertimbangkan penggabungan dari multiple step.
  • Menambahkan spesifikasi operasi.
  • Jelas dalam terminologi dan nomenclature sehingga setiap orang berbicara bahasa yang sama. Menghindari bias, bahasa nonteknik. Tetap konsisten.
  • Mengakumulasi daftar item “quick-hits” dan mengembangkan rencana tindakan untuk penerapan.

Langkah 3. Validasi dan verifikasi

  • Pastikan penggunaan istilah yang umum dan nomenclature.
  • Konsolidasi, pemenuhan, dan reconcile informasi.
  • Merangkum penemuan-penemuan.
  • Validasi informasi.
  • Konfirmasi data kontroversial.

Langkah 4. Membangun peta proses

  • Antrian aktivitas dan langkah kerja berdasarkan langkah sebelumnya.
  • Swim lane (bila diperlukan).
  • Awal dan akhir proses.
  • Langkah kerja yang ditetapkan untuk peserta.
  • Pembagian waktu untuk setiap langkah kerja.
  • Penaksiran awal dari perancanaan pengendalian.
  • Memulai penaksiran awal setelah peta proses lengkap.
  • Menambah teknik pengukuran.
  • Mendefinisikan spesifikasi operasi.
  • Menyatakan target.
  • Mengetahui konteks pemetaan proses dalam proyek.
  • Apakah pemetaan proses cocok dengan analisis sebelumnya?
  • Mengadakan benchmarking.
  • Performansi baseline/saat ini
  • Uraian dokumen.

Langkah 5. Analisa dan penyusunan kesimpulan

  • Mengidentifikasi karakteristik dari langkah proses.
  • Mendefinisikan hipotesis mengenai bagaimana hubungan variabel input dan output dalam proses relatif terhadap mean dan variansi target.
  • Merencanakan pekerjaan follow-up jika ada (misalnya sistem pengukuran baru, grafik SPC).
  • Melihat perbaikan atau peluang redesain.
  • Menerapkan skenario simulasi “if-then” untuk perubahan layout.

Langkah 6. Mengkomunikasikan rekomendasi, penemuan, dan kesimpulan

  • Membiasakan/memberikan presentasi kepada pendengar mengenai penerapan/implikasi perubahan.
  • Update spesifikasi, perencanaan pengendalian, prosedur, pelatihan, dan sebagainya.

3. Value Stream Mapping

Value stream mapping (VSM) awalnya digunakan untuk mendokumentasikan proses manufaktur yang akan ditingkatkan menggunakan metode lean manufacturing. VSM juga dapat diterapkan untuk proses jasa. Mereka paling berguna untuk proses dengan frekuensi tinggi, bahkan proses mixed model. Pada bab ini, kita akan mendefinisikan value stream mapping dan nilainya, dan menampilkan langkah yang berbeda untuk pembuatannya. Biasanya, jika ada produk/jasa untuk pelanggan, maka ada value stream. Tetapi, value stream mapping dapat diaplikasikan ketika tim desain mencoba untuk membuat waste dalam proses terlihat untuk mengeliminasi langkah non-value-added, tindakan, dan aktivitas. Sebuah aktivitas atau langkah value-added adalah aktivitas apapun atau sesuatu dimana pelanggan mau membayarnya. Aktivitas non-value-added adalah aktivitas yang tidak menambah nilai pasar atau fungsi atau tidak penting. Mereka harus dieliminasi, disederhanakan, dikurangi, atau diintegrasikan.

Kemampuan melihat waste dapat dilakukan melalui dokumentasi performansi scorecard dari variabel (metrik) seperti waktu siklus non-value-added, inventori, rework, dan cacat. Pengukuran seperti itu harus diambil dalam lingkup yang lebih luas dari proses manajemen value stream. Manajemen value stream adalah proses meningkatkan rasio value terhadap nonvalue dengan mengidentifikasi dan mengeliminasi sumber waste. Waste dan aktivitas non-value-added menampakkan dirinya dalam beberapa format:

  • Pergerakan orang yang tidak penting.
  • Over produksi.
  • Pergerakan material yang tidak penting.
  • Idle time/menunggu proses berikutnya.
  • Overprocessing.
  • Produksi produk cacat (diukur dalam service per sejuta, defect per sejuta, atau defect per sejuta kesempatan).
  • Ekstra inventori.

Teknik lean manufacturing menghapus waste dan aktivitas non-value-adding dari proses untuk memungkinkan produksi dan delivery produk dan jasa sesuai permintaan customer dan pada biaya paling rendah. Value stream mapping dilengkapi denga icon yang terlihat pada Gambar 2.7. Beberapa aliran dapat dimainkan teknik ini. Icon nya meliputi material push (schedule-driven) flow, dan material pull (demand-driven) flow dengan gambaran informasi aliran pemetaan yang paralel dengan pergerakan material dan part.

Peta current-state-process, menggunakan value stream mapping, permintaan jalannya proses oleh tim. Ini juga berguna untuk merancang baseline scorecard untuk waste jika diperlukan, mengasumsikan data yang dapat dipercaya. Seperti teknik yang lain, teknik VSM memberikan bahasa yang umum dan dapat dimengerti untuk membicarakan proses manufaktur dan transaksional. Ini adalah panduan untuk mengembangkan visi/pandangan (future-state map) dan mengidentifikasi dan prioritas peluang awal dan tindakan peningkatan.

Dalam VSM, pemetaan proses yang sangat detail tidak didukung jika tujuan pendekatan ini untuk melakukan pemetaan proses. Langkah proses individual dari aliran tidak biasanya diperlihatkan. Struktur organisasional dilihat secara eksplisit dalam identifikasi hubungan customer dan supplier. Teknik dimaksudkan untuk menunjukkan satu area dari aliran material yang tidak melewati batasan organisasi.

Gambar 5. Value stream mapping icons

Loop keputusan, logika tradisional operator, dan pernyataan if-then diberikan secara eksplisit. Khususnya, mereka diterapkan dalam konsep lean seperti kanban, supermarket, dan inventori WIP. Sebagian besar logika akan terjadi dalam proses itu sendiri (box icon) dan tidak akan diidentifikasi secara spesifik menggunakan peta. VSM adalah tool yang baik yang membantu dalam memvisualisasikan lebih dari single process level dengan menjelaskan aliran material, informasi, dan sumber waste. Selain itu, teknik ini memberikan sturktur visual yang terorganisasi yang meliputi data tertentu untuk tim DFSS dan manajemennya. Ini menunjukkan sebuah jembatan untuk melembagakan lean thinking menjadi konsep lean dan teknik yang menghindari “cherry picking” atau “Kamikaze Kaizen”. Ini membentuk dasar untuk rencana penerapan lean. Dalam perhatian ini, VSM dapat memetakan aliran door-to-door, sebuah blueprint untuk penerapan lean. Teknik ini memberikan sebuah baseline dengan menghasilkan operasi saat ini dan informasi terukur yang akan memungkinkan tim untuk menhidentifikasi waste dan mengembangkan sebuah visi (future state) dengan mendefinisikan tindakan yang diperlukan untuk meraih kondisi itu. Several time metrics digunakan untuk mengukur peningkatan future state dari current state. Mereka adalah:

  • Lead time. Waktu yang dibutuhkan satu unit untuk melengkapi proses, termasuk waktu no-value-added yang ditunggu unit atau produk antaroperasi.
  • Total waktu siklus. Waktu kumulatif yang dibutuhkan untuk unit atau produk untuk melengkapi semua operasi, tidak termasuk waktu tunggu antar operasi. Juga dikenal sebagai penjumlahan dari touch time tetapi bukan watu proses.
  • Throughput time. Seberapa sering sebuah unit atau produk selesai dari awal sampai akhir.
  • Changeover time. Waktu untuk mengganti dari produksi satu tipe produk ke tipe lainnya.
  • Uptime. Dihitung dengan membagi actual machine time available to run dangan time scheduled to run.
  • Working time. Waktu per periode dikurangi breaks dan pembersihan/sanitasi.
  • Queue time. Waktu dimana pekerjaan menunggu untuk suatu operasi.

4. Value Stream Mapping Process Steps

Langkah 1. Mendefinisikan dan memilih sumber VSM

  • Mengidentifikasi famili produk/proses yang melewati tahap proses yang mirip dan/atau melewati peralatan umum pada proses downstream.
  • Menulis dengan jelas apa famili produk/proses, berapa banyak perbedaan dalam produk akhir dan jasa, berapa kuantitas demand, dan bagaimana frekuensinya.
  • Operator proses dan manajemen line adalah tim cross-functional yang ideal dan dibutuhkan untuk mencapai pandangan yang tepat.

Langkah 2. Mengatur “war room” dengan semua logistik (misalnya kertas, marker/penanda, notes lekat) dan sumber daya komputer yang dibutuhkan.

Langkah 3. Gambarkan current-state map

  • Kumpulkan informasi yang ada sambil mengikuti arah aktual dari aliran material dan informasi. Dimulai dari value stream secara door-to-door dengan cepat untuk mendapatkan maksud/arti dari aliran proses. Daripada memulai di bagian penerimaan menuju ujung, dimulai pada bagian akhir kembali ke depan untuk memulai proses akan lebih berhubungan secara langsung dengan konsumen. Dimulai dengan konsep apakah customer value-nya, dan bergerak ke awal, diatur setiap proses bagaimana itu dapat menambah atau menciptakan customer value.
  • Setiap anggota tim menggambarkan suatu peta ketika menjalani proses
  • Mengembangkan seperangkat pertanyaan spesifik sebelum menuju area kerja
  • Sembari mengikuti proses, bercakap-cakap dengan para pekerjanya
  • Petakan ”kondisi yang sedang terjadi” menggunakan ikon standar untuk menyampaikan informasi kunci (aliran material dan informasi). Tekankan pentingnya pengumpulan data yang dilibatkan pada usaha VSM.
  • Diawali dengan konsumen pada sudut kanan paling atas, dan gambar suatu ikon pabrik, seperti ditunjukkan gambar 6. Di bawah ikon ini, gambar kotak data, dengan nama pelanggan di atas kotak. Buat catatan informasi lainnya seperti pemesanan pelayanan tiap hari, minggu atau bulan sesuai kebutuhan, kebutuhan pengemasan, dan jumlah perpindahan yang dilalui konsumen. Kotak proses (persegi), waktu cycle, dioperasikannya shift, dan perubahan waktu serta informasi seperti jumlah orang, waktu cycle, waktu perubahan, uptime, shift, dan waktu kerja yang tersedia harus dicatat dan dipetakan. Tambahkan lokasi inventori (segitiga), termasuk jenis material dan kuantitas yang disimpan di tiap lokasi, dan aliran material (panah besar), meliputi indikasi apakah disiplin ”dorong” atau ”tarik” yang digunakan.
  • Masukkan ikon truk dan panah lebar untuk mengindikasikan pergerakan barang hingga sampai di konsumen
  • Pada ujung lain peta, sisipkan sebuah ikon pabrik dan kotak data untuk supplier
  • Isi kotak data supplier dan truk dengan data yang tepat

Gambar 6. Contoh Pemetaan Value Stream

  • Gambar garis aliran informasi sebagaimana mestinya. Tambahkan aliran informasi dengan menambahkan garis panah. Suatu ikon kotak kecil digunakan untuk menggambarkan panah aliran informasi yang berbeda
  • Suatu kotak proses mengindikasikan departemen kendali produksi
  • Tambahkan panah ”dorong” dan ”tarik”

Gambarkan segitiga untuk mengindikasikan inventori dan isikan kotak dengan informasi yang sesuai. Ikon dan informasi lainnya mengindikasikan frekuensi pengiriman eksternal supplier dan lain sebagainya. Masalah yang signifikan (semisal kerusakan mesin berkali-kali) ditunjukkan dengan ”awan mendung” atau ledakan seperti pada gambar 7.

Gambar 7. Peta value Stream Dengan Loop dan Penambahan Ledakan

  • Identifikasi tingkatan lead time sepanjang bagian bawah adalah langkah selanjutnya. Untuk mendapatkan lead time total produksi, tim harus mengambil jumlah inventori dan membaginya tiap keperluan pelanggan sehari-hari. Untuk mendapatkan waktu cycle (atau waktu nilai tambah), anda perlu menambahkan waktu cycle. Untuk peta dengan aliran multiple upstream, gunakan rasio lead time terpanjang dibagi lead time total. Ketika semua sudah ditambahkan, biasanya ini mengindikasikan jumlah yang mengherankan.
  • Ketika telah menjalani proses, tim kembali ke ”war room” yaitu pusat informasi pelayanan DFSS, dan sebagai tim, menggabungkan dan mengembangkan satu peta yang telah ada. Alasan yang paling penting, awalnya, untuk membentuk tim war room adalah untuk memastikan bahwa tim mendapatkan informasi yang tepat, kemudian, untuk mencegah perubahan downstream yang mahal.
  • Adakan jajak pendapat (brainstorming) formal mengenai semua isu yang didasarkan pada observasi yang dibuat selama proses berjalan dan pertanyaan kepada para pekerja. Hal-hal mengenai brainstorming tersebut haruslah dicatat.
  • Pada peta value stream, tim perlu menggambarkan loop mengelilingi bagian-bagian peta dimana perkembangan dapat dilihat. Contohnya meliputi kombinasi proses agar menghasilkan aliran yang lebih baik dan mengurangi menumpuknya inventori di antara proses-proses tersebut. Cell loops, pacemaker loops, dan konstrainnya sama (sejenis). Suatu sistem tarik “supermarket” biasanya berhubungan dengan loop. Dalam setiap loop, tim harus menggunakan ledakan yang memancar untuk menyoroti ide-ide pengembangan, dimulai dengan loop yang memiliki isu terbanyak dan akan sangat memerlukan kesesuaian. Gambar 2.9 adalah sama dengan gambar 2.8 dengan penambahan loop.

Langkah 4. Gambar dan implementasikan future-state map (peta akan datang). Kekuatan dibalik pemetaan value stream adalah future-state map. Untuk mengembangkan future-state map dan mengimplementasikan rencana, tim memerlukan suatu peta yang baik dengan loop teridentifikasi (gambar 2.9). Tim perlu untuk menyingkap konsep aliran, pengurangan set up, konsep selular, dan total preventive maintenance. Tim desain tetap memperbarui current-state map dengan aliran material. Mereka mencari waste dan ide-ide kreatif seperti pergerakan proses yang saling berdekatan, kombinasi operasi, dan mengurangi transportasi. Secara umum, langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

  • Gunakan peta dengan loop teridentifikasi, proposal future-state map menggambarkan situasi apa yang akan terjadi setelah pengembangan dibuat.
  • Mengembangkan rencana implementasi untuk menerima future-state map.
  • Menampilkan future-state map dan implementasi manajemen untuk pembeliannya.
  • Melaksanakan kegiatan untuk penerimaan kondisi di masa datang, kemudian memantapkan kondisi yang baru.
  • Ulangi langkah-langkah pemetaan current-state, analisis, looping, dan pemetaan future-state untuk menerima target di masa yang akan datang.

Langkah 5. Mengembangkan dan mengimplementasikan suatu rencana komunikasi. Mengembangkan suatu rencana komunikasi yang mendukung proyek dan menghubungkan tujuan, pencapaian, dan usaha tim. Rencana komunikasi harus diselaraskan dengan jadwal review toolgate (dibuat tepat pada waktunya) dan dilanjutkan setelah penutupan proyek, jika itu dibutuhkan. Kaitkan suatu ikhtisar pemetaan value stream untuk para peserta workshop.

Sebagai contoh dari peta value stream untuk operasi manufaktur tertentu ditunjukkan pada gambar 2.8 (lihat Rother and Shook, 2000). Ambil catatan khusus dari garis di sepanjang sisi bawah peta yang menunjukkan flow time tiap langkah pada rencana tersebut. Perhatikan bagaimana proses tingkat tinggi (high level), level proses, dan level rencana digambarkan dengan sedikit detail. Peta value stream adalah gambaran yang baik, membantu tim fokus pada proses tertentu, dan menunjukkan kedua aliran informasi dan material.

Setelah menciptakan current-state map sebagai fase pembuatan DFSS road map, langkah selanjutnya adalah tim menghubungkan analisa dan menentukan pemikiran future-state map.

Future-state map adalah bagian dari fase optimisasi. Pemetaan future-state dapat melibatkan desain future-state cell, rencana pengimplementasian (dengan siapa?, apa?, dan kapan?), dan FMEA dari rencana implementasi future-state.

Kegunaan future-state map adalah untuk merefleksikan peta loop dalam mengidentifikasi waste dan menentukan apa yang menjadi kenyataan dalam waktu yang singkat. Implementasinya dibatasi oleh waktu. Setelah pengembangan value stream diimplementasikan, future-state map menjadi current-state map, dan suatu future-state map yang baru dikembangkan.

June 30, 2008 at 2:26 am 7 comments

Pemetaan Fungsional

Pemetaan Fungsional

Suatu peta fungsional dapat didefinisikan sebagai elemen-elemen fungsional dan satu set logika serta hubungan sebab akibat diantaranya. Secara matematis, pemetaan desain, fungsi perpindahan, dan model simulasi dapat didefinisikan sebagai pemetaan fungsional. Secara grafis, pemetaan fungsional digambarkan suatu diagram balok yang tersusun dari titik-titik yang dihubungkan dengan panah untuk menggambarkan hubungannya. Model fungsional dan proses harus mencakup semua elemen desain dan memiliki hubungan yang tepat dengan variabel-variabel prosesnya (xs or PVs) dan  syarat fungsionalnya (ys or FRs). Suatu model fungsional didapat secara matematis menggunakan fungsi perpindahan dengan matriks termasuk di dalam suatu level desain hierarki. Hierarki dibangun dengan memisahkan desain menjadi sejumlah peta desain fungsional sederhana yang menyatu dalam kebutuhan fungsional desain tingkat tinggi. Ada dua peta dalam peta pelayanan DFSS:

  • Pemetaan fungsional di antara kebutuhan fungsional (FRs) dan parameter desain (DPs), subyek di bagian ini
  • Pemetaan proses di antara DPs dan variabel proses (PVs), subyek pada bagian 2.2

Pemetaan fungsional biasanya dikembangkan pertama untuk mendefinisikan konsep desain. Konsep awal baiknya dipilih menggunakan metode pemilihan Pugh (bagian 2.6). Pengerjaan awal untuk memverifikasi pilihan pemetaan harus dapat membantu tim DFSS untuk memulai generasi konsep. Tim perlu memilih entitas solusi terbaik dalam hal ini parameter desain (DPs) untuk menemukan atau melebihi kebutuhan fungsional. Teknologi baru (DPs) dapat memungkinkan pemetaan proses yang baru. Pencarian hubungan teknologi dan pilihan pemetaan dapat menyatakan kesempatan baru untuk kepuasan konsumen. Pemetaan proses haruslah kuat menghadapi penggunaan, penyalah-gunaan konsumen; eror pada kebutuhan dan spesifikasi; interaksi yang tidak terantisipasi dengan porsi lain entitas solusi; atau variasi proses. Kebutuhan fungsional yang didapat dari VOC harus diverifikasi pada jangkauan parameter operasional yang melampaui kebutuhan dan spesifikasi yang diperlukan. Ini memerlukan studi sensitivitas dalam bentuk DOE klasik atau desain parameter Taguchi. Menentukan sensitivitas performansi desain supaya perubahan kondisi operasi (termasuk lingkungan lokal dan interaksi entotas solusi) melebihi jangkauan pengoperasian yang diharapkan adalah tugas penting untuk optimisasi fungsi perpindahan dalam peta DFSS.

June 30, 2008 at 2:13 am 1 comment

Lean six sigma

Pengertian Lean Six SIgma
Six sigma adalah suatu metodologi sistematis yang berfokus pada faktor kunci yang mengendalikan performansi suatu proses, mengaturnya pada tingkat yang paling baik dan menjaganya agar tetap pada level tersebut.

Lean adalah suatu metodologi sistematik untuk mengurangi kompleksitas dan melancarkan proses dengan mengidentifikasi dan mengeliminasi sumber dari pembrosan (waste) dalam proses, karena pemborosan bisa mengakibatkan macetnya aliran. [Wedg06]

Lean six sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six sigma dapat didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities) melalui peningkatan terus-menerus untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma, dengan cara mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dari pelanggan internal dan external untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan berupa hanya memproduksi 3.4 cacat untuk setiap satu juta kesempatan atau operasi (3.4 DPMO). [Gasp06, hal 1-2]

Pendekatan Lean bertujuan untuk menghilangkan pemborosan, memperlancar aliran material, produk dan informasi serta peningkatan terus-menerus. Sedangkan pendekatan Six sigma untuk mengurangi variasi proses, pengendalian proses dan peningkatan terus menerus. Integrasi antara Lean dan Six sigma akan meningkatkan kinerja melalui peningkatan kecepatan dan akurasi (zero defect). Pendekatan Lean akan memperlihatkan non value added (NVA) dan value added (VA) serta membuat value added mengalir secara lancar sepanjang value stream process, sedangkan six sigma akan mereduksi variasi dari value added itu. [Gasp06, hal 9]

Gambar 1.  Kunci menuju Lean six sigma

Sumber : George, 2004

Lean six sigma lebih memfokuskan pada perbaikan proses, dengan menggunakan data yang diperoleh maka dapat diketahui apa yang salah dengan sistem kerja perusahaan, sehingga bisa diidentifikasi letak dan penyebab masalah dan dapat dengan segera diambil tindakan untuk menghilangkannya.

Beberapa data dan ukuran yang digunakan acuan dalam Lean six sigma : [Geor04]:

  • Kepuasan pelanggan (a result measure) : data yang dibutuhkan berupa data hasil survey atau interview mengenai hal-hal yang diinginkan pelanggan terhadap produk atau jasa.
  • Financial Outcomes (a result measure) : digunakan untuk melihat pengaruh suatu masalah terhadap keuntungan, biaya, pendapatan dll.
  • Speed atau lead time (result or process measure) : digunakan untuk mengetahui seberapa cepat kerja yang dilakukan oleh perusahaan untuk menghasilkan produk atau jasa.
  • Kualitas/defect ( result or process measure) : data mengenai seberapa banyak kesalahan yang dibuat oleh perusahaan dalam menghasilkan barang atau jasa, karena produk yang dihasilkan perusahaan akan berpengaruh terhadap kepusan pelanggan.
Peta pembangunan Lean six sigma

Berikut adalah gambar peta pembangunan Lean six sigma :


Gambar 2. Peta Pembangunan Lean six sigma

Sumber : George, 2005

June 30, 2008 at 2:10 am 3 comments

Value Analysis/Engineering FAST Technique

1. Value Analysis/Engineering FAST Technique

The Society of American Value Engineering mendefinisikan value engineering sebagai “aplikasi sistematis yang mengakui teknik-teknik yang mana mengidentifikasi fungsi suatu produk atau jasa, menetapkan monetary value untuk fungsi tersebut dan menyediakan fungsi yang dibutuhkan pada keseluruhan biaya terendah”. Value Engineering (VE) atau value analysis (VA) adalah aplikasi dari berbagai kemampuan untuk mengurangi biaya manufaktur atau industri jasa. Kemampuan ini bisa dari statistik, teknisi, dan psikologi hingga akunting dan penjualan. Value engineering berhubungan dengan harga suatu produk atau jasa hingga biayanya.

Ini sangat dikenal dengan baik bahwa VE dipenuhi dengan definisi. Mendefinisikan permasalahan desain adalah yan terpenting pada keahlian ini. Mendefinisikan suatu sistem (studi masalah) dalam hal ini struktur fungsional sama dengan memahaminya. Suatu teknik kunci digunakan untuk mendefinisikan dan menguraikan struktur fungsional adalah function analysis system technique (FAST). Pada desain pelayanan, FAST mampu mengidentifikasi fungsionil proses dan langkah, dan menutup fungsi dasarnya bersama-sama dengan logika primary paths menggunakan seperangkat lengkap pertanyaan logis. Fungsi dasar adalah fungsi prinsip yang diperlukan untuk memberikan kepuasan pelanggan. Primary paths adalah cara fungsional yang dikembangkan dari fungsi dasar. Akarnya, fungsi dasar, secara unik menggolongkannya. Dalam primary paths, banyak fungsi pendukung yang lain disebut fungsi sekunder akan mengikuti fungsi dasar. Fungsi sekunder pada primary paths dikarenakan pemikiran logis bahwa tim desain mengumpulkan pengalaman untuk mengisi fungsi dasar. Pengembangan dipenuhi oleh kreativitas dan pengetahuan tim desain. Pada lingkungan jasa dinamis, fungsi dasar adalah fungsi kerja (misalnya kiriman informasi). Fungsi sekunder, pada sisi lain, subyektif secara alami (missal gaya penciptaan) dan merupakan persentase yang tinggi dari total biaya. Faktor lain dalam praktek FAST adalah dekomposisi, yaitu mengurai proyek desain menjadi proses dan sub-proses yang lebih kecil. Ini dicapai melalui satu set pertanyaan logis yang sudah tertera:

  • BAGAIMANA fungsi tersebut didapat?
  • MENGAPA fungsi tersebut digunakan?
  • KAPAN fungsi tersebut digunakan?
  • APA mekanisme penggunaannya (langkah proses, hardware, software)?

Value engineering memaparkan permasalahan desain dalam suatu urutan langkah, setiap kemajuan menuju solusi yang memungkinkan. Suatu sub-divisi dapat dibuat sehingga kenyataan dapat mempunyai tumpuan langsung maupun tak langsung dalam sistem. Suatu proyek VE harus dilaksanakan melewati enam fase berurutan yang disebut job plan (Park, 1992).

Dalam value engineering, pemetaan fungsional adalah suatu titik awal. Pelayanan dilihat sebagai suatu set langkah dan sub-proses untuk mendapatkan fitur yang diinginkan dan dianalisa dari sudut pandang fungsionil. Teknik FAST menghasilkan suatu logical functional map untuk desain. Ada banyak mekanisme berbeda untuk menyediakan fungsi proses yang sama, di luar batas dan kreativitas yang ada. Analisis fungsi membuat mungkin untuk kita membangun sasaran agresif pengurangan biaya sambil memberikan kepuasan konsumen yang diharapkan (Park, 1992). Definisi fungsi adalah langkah kritis yang dapat memberikan konsekuensi tidak menguntungkan jika dihubungkan sembarangan. Sebagai contoh, di suatu kantor bisnis, tugas pengisian disebut dengan “store files”. Definisi fungsional seperti itu memiliki batas operasional dan dapat membatasi kesempatan untuk pengembangan dan kreativitas. Akan lebih baik mendeskripsikannya sebagai “store data”, semenjak ada banyak cara mencapai fungsi ini dan pengisian hanyalah salah satunya. Data dapat disimpan di komputer (software, hardware), microfilm, transparansi, catatan, tags, memori CPU, dan lain-lain. Demikian, mendefinisikan fungsi dalam istilah luas memperbesar kebebasan untuk alternatif pengembangan secara kreatif (Park, 1992). Penamaan jenis ini hamper sama dengan proses QFD ketika mendefinisikan solusi kebutuhan fungsional bebas. Dalam memfasilitasi hubungan tugas-tugas, beberapa panduan dikembangkan untuk mengatur aktivitas dan menjaganya dengan benar. Bagaimanapun, panduan ini bukanlah aturan, dan kesuksesan implementasinya bergantung pada kualitas dan pengalaman tim desain. Panduannya adalah:

  • Definisikan fungsi menggunakan sudut pandang terluas yang paling mungkin agar membuka kemungkinan pengembangan kreativitas (buat solusi proses bebas)
  • Usahakan batasi ungkapan dari fungsi tidak lebih dari dua kata, satu kata kerja dan satu kata benda. Menggunakan batas ini, kita menghindari fungsi ganda ataupun tersembunyi ketika mendefinisikan peta fungsional dari suatu entitas jasa. Penggunaan abstraksi dapat memfasilitasi deskripsi aktivitas. Hindari penggunaan nama pada bagian kata benda, yaitu, bagian kata benda secara umum (sejenis ketidakpastian fuzzy, nonspesifik) yang diinginkan dalam definisi fungsi pada konsep. Kebutuhan fungsional (FRs) menunjukkan bagian kata benda dari definisi fungsi.

2. Generasi FAST

FAST yang mana dikembangkan oleh Charles W. Bytheway pada 1963, adalah alat primer dengan pemunculan fitur dari pendefinisian peta logika fungsional dengan menyebarkan pertanyaan-pertanyaan logis. Ini bukanlah suatu flowchart, meskipun tampilannya hampir sama dengan flowchart. FAST adalah suatu diagram logika yang menggunakan empat pertanyaan logis: bagaimana, mengapa, kapan dan apa. Ketika desain jasa dinyatakan, level hierarki berlaku melalui koneksi fisik. Informasi dinamik dan aliran energi seperti ditunjukkan pada gambar 1. Hubungan fisik ini tidak tergambar dalam FAST, yang mana diutamakan diagram fungsional. Langkah-langkah FAST adalah sebagai berikut:

Gambar 1. Teknik Sistem analisis fungsional (Functional Analysis Systems Technique/FAST) peta logis

  • Menentukan batasan untuk proses konseptual. Beberapa fungsi mungkin ditemukan menjadi diluar batas keinginan dari desain yang diidentifikasi oleh fungsi tujuan, dan jika menentukannya akan membuang waktu dan sumber daya.
  • Mengidentifikasi fungsi dasar dari konsep desain yang baru. Fungsi dasar merupakan alasan utama untuk konsep yang ada secara fisik. Jika sistem kompleks, akan ada lebih dari satu fungsi dasar. Gunakan block diagram bernomor untuk menampilkan fungsi. Biasanya, fungsi dasar dinomeri pertama. Fungsi kedua mempunyai nomor yang lebih besar.
  • Gunakan pertanyaan logis untuk menguji definisi dari fungsi dasar:

Bagaimana fungsi akan terpenuhi?

Mengapa fungsi ditampilkan?

Kapan fungsi ditampilkan?

Apa mekanisme yang ditampilkan (langkah-langkah proses, perangkat keras (hardware), perangkat lunak (software) ?

Untuk mengilustrasikan, contoh FAST dikembangkan untuk penyebaran rencana initiatif DFSS. Menampilkan arti dari kebijakan struktur kepemimpinan semua tingkat si perusahaan. Pernyataan dari kebijakan kepemimpinan seharusnya berada pada hal yang umum dengan fungsi tujuan seperti ”menumbuhkan bisnis” dan ”meningkatkan kepuasan pelanggan.” staf manajemen (melapor kepada tim pemimpin) menyatakan kembali fungsi tujuan pada masa pengukuran dalam kontrol mereka. Untuk contoh, pemimpin senior mempunyai tujuan ”meningkatkan kepuasan pelanggan sampai 15% untuk 3 tahun ke depan”. Perintahnya mungkin menjadi ”sebar Six Sigma pada departemen disain dengan pelayanan yang dikeluarkan pada tingkat 7 dengan kapabilitas proses tinggi.” tiap tujuan mempunyai tingkat yang terstruktur ke bawah dari manajemen menjadi lebih konkret pada pernyataan dari tujuan relatif kepada rencana persebaran (deployment plan). Pelaksana Six sigma deployment plan adalah black belts, green belts, dan champions. FAST pertama kali dikembangkan untuk memperbaiki desain produk, tetapi juga efektif pada desain pelayanan dan rancang ulang proyek. Fungsi dari “meningkatakan kepuasan pelanggan sampai 15% untuk 3 tahun ke depan” diidentifikasi sebagai fungsi tujuan untuk deployment. Bagaimana meningkatkan kepuasan pelanggan? Jawabannya yaitu dengan menyebar six sigma pada departemen desain dengan pelayanan diumumkan pada tingkat 7 dengan kapabilitas proses tinggi. Fumgsi ini diidentifikasikan sebagai fungsi dasar untuk rencana. Dengan “penyebaran/deployment” ini berarti memasukkan proses tempat, target, standar, prosedur, dan sumber daya yang akan berhasil meningkatkan kepuasan sampai akhir tahun ketiga. Praktek umum adalah mengembangkan kosa kata pada arti fungsional FAST, untuk merawat konsensus dan membedakan fungsi dari satu sama lain. Peta fungsional FAST membawa dimensi logis berikut ini:

  • Dimensi logis “why

Fungsi = “meningkatkan kepuasan pelanggan sampai 15%,” pelaksana = “pemimpin senior/ senior leadership

Fungsi = “menyebarkan six sigma dengan pelayanan sampai tingkat 7 dengan kapabilitas proses tinggi” pelaksana = “champion”

Fungsi = “ memonitor kepuasan kartu catatan (sorecard) ”, pelaksana = pemilik proses”

Fungsi = “ bekerja pada kartu catatan metrik proyek rendah”, pelaksana = “belt”

  • Dimensi logis “how”. Terdapat banyak departemen yang terlibat dalam rencana penyebaran, dan apa yang terlihat di gambar adalah hanya penggambaran sebagian. “meningkatkan kepuasan pelanggan” diterima sebagai “why” (fungsi tujuan) pada diagram FAST oleh “pemimpin senior” yang mengidentifikasi ‘bagaiman/how” (arti dari pencapaian tujuan). “Champion” six sigma (lihat chapter 4) menerima tujuan ini dan meneruskan sesuai struktur penyebaran tujuan

Bagaimana meningkatkan kepuasan pelanggan? Jawabannya adalah dengan menyebar DFSS, menyebar six sigma, dan memasarkan pelayanan baru. Kenapa menyebar DFSS? Jawabannya adalah untuk meningkatkan kepuasan pelanggan. Putaran logis ini tertutup sejak tiap pertanyaan mempunyai jawaban. Batas dari jangkauan FAST dalam arah “why” seharusnya adalah kebuuhan konsumen. Ketika pertanyaan logis terpuaskan, kita dapat menuju fungsi selanjutnya dari diagram. Fungsi terbaru mungkin ditambahkan pada kosakata dari istilah. Bagian hipotesis dari diagram FAST ditunjukkan pada gambar 2.


Gambar 2. Contoh Hipotesis penyebaran FAST six sigma

Dengan DFSS, perhatian mulai berubah dari perbaikan desain pada tingkat pengembangan downstream ke tingkat upstream. Perubahan ini dimotivasi oleh fakta bahwa keputusan desain dibuat selama awal tingkat dari siklus pengembangan produk yang mempunyai dampak terluas pada total biaya dan kualitas siklus hidup dari desain. Penyebaran DFSS menerima peningkatan fokus dalam menempatkan usaha industri pelayanan menuju lead time yang lebih pendek, memotong biaya pengembangan dan produksi, memperendah biaya siklus hidup total, dan memeperbaiki kualitas produk dan pelayanan. Konteks “kualitas” pada bab ini bisa didefinisikan sebagai derajat dimana desain yang rapuh tidak berpengaruh yan merugikan dalam performa pelayanan. Definisi ini sebaik kebanyakan pengembangan dalam buku ini, dan dapat diterapkan di semua tingkat desain karena prinsip desain, pada bagian promosi status axiom, adalah universal. Pada konteks peta DFSS, desain utama yang rapuh diketegorikan:

  • Konseptual yang rapuh (Conseptual vulnerabilities) disebabkan oleh pelanggaran prinsip desain.
  • Operasional yang rapuh (Operational vulnerabilities) yang diciptakan sebagai hasil faktor yang melebihi kontrol dari pendesain yang dinamakan “noise factors”. Faktor ini, secara umum, bertanggung jawab menyebabkan kebutuhan fungsional atau performansi proses yang menyimpang dari nilai target. Mengontrol noise factors memerlukan biaya yang tinggi dan sangat sulit, jika memungkinkan. Operational vulnerabilities biasanya dihasilkan oleh desain yang kokoh.

Konseptual yang rapuh (Conseptual vulnerabilities) akan selalu menghasilkan operasional yang rapuh (Operational vulnerabilities). Bagaimanapun, kebalikannya adalah tidak benar. Yaitu, bila memungkinkan untuk konsep kesehatan ketaatan penuh pada prinsip desain menjadi Operationally vulnerable (El-Haik, 2005). Conseptual vulnerabilities biasanya diabaikan selama hak pengembangan kepada kekurangan pengertian dari prisip desain, absennya pendekatan sistemik yang kompatibel untuk menemukan solusi ideal, tekanan dari deadline (batas akhir), sama seperti batasan dana (budget). seperti DFSS, kerapuhan ini biasanya disebabkan oleh metode kualitas yang tradisional. Metode ini dapat dikarakterkan sebagai tindakan setelah fakta karena mereka menggunakan informasi yang terlambat yang terkait aktivitas pengembangan, seperti garansi dan data pokok complain konsumen. Sayangnya, praktek ini mengarahkan pengembangan menuju siklus desain-tes-fix-retest yang tidak ada akhirnya. menciptakan apa yang dikenal sebagai mode operasi “fire fighting” di banyak industri. Perusahaan yang mengikuti praktek ini biasanya menderita karena biaya pengembangan yang tinggi, waktu yang lama untuk pemasaran, tingkat kualitas yang lebih rendah, dan batas kompetitif marginal. Sebagai tambahan, aksi “fire fighting” untuk memperbaiki konsep yang rapuh tidak hanya butuh biaya yang besar tetapi juga sulit untuk diimplementasikan. tekanan untuk mencapai desain yang penting selama lingkaran pengembangan. Oleh karena itu, pembangunan desain yang baik seharsunya menjadi tujuan utama untuk mengimplementasikan pemikiran yang berkualitas dalam tingkat konseptual dari lingkaran pengembangan, suatu kebutuhan yang telah diperlakukan dengan baik oleh metode desain axiomatic (Suh 1990, 2001). Tujuan dari desain axiomatic adalah untuk membuat desain yang rapuh dengan menyediakan peralatan dan formulasi-formulasi untuk perhitungan mereka, kemudian menghilangkan atau mengurangi kerapuhan itu.

June 30, 2008 at 1:59 am 2 comments

Desain for X

Desain for X

Design for X pada umumnya dikenal dengan pendekatan denotasi Design for X atau disingkat DFX. Huruf X dalam DFX menunjukkan daur hidup proses (x). Dalam desain produk, sebagai contoh, salah satu dari anggota yang pertama dari famili DFX adalah DFA atau Design for Assembly. Tim DFSS dengan proyek servis/jasanya dapat dengan baik menguntungkan dari aplikasi DFX melalui penggambaran analogi antara proses yang terjadi dan servis/jasa, khususnya Design for Processing dan Design for Reliability (DFR)

Teknik DFX adalah bagian dari fase konseptualisasi dari peta perjalanan/perkembangan DFSS dan merupakan pendekatan yang ideal untuk meningkatkan biaya daur hidup, kualitas, fleksibilitas desain, efisiensi, dan produktifitas menggunakan konsep desain secara bersamaan. Keuntungan biasanya dikategorikan ketika adanya peningkatan dalam hal pengambilan keputusan dengan pengukuran daya saing dan peningkatan efisiensi operasional.

Sejarah dan Evolusi DFX

Famili dari DFX dimulai dengan Design for Assembly (DFA) dan terus meningkatkan jumlahnya untuk membantu perkembangan kebutuhan dalam pengambilan keputusan agar lebih baik, pada khususnya yang berhubungan dengan kemampuan proses produk. Awal usaha dimulai pada tahun 1970-an oleh kelompok peneliti di Universitas Massachusetts dan diUnited Kingdom dan dihasilkan dua tool DFA komersial yang berbeda yaitu metode DFA Boothryoyd-Dewhurst (1983) dan metode DFA Lucas(1989). Mereka menggunakan worksheets, data dan dasar ilmu pengetahuan, prosedur sistematis untuk menghasilkan batasan pada pedoman /petunjuk desain. Metode DFA Boothryoyd-Dewhurst merupakan hasil riset secara otomatis yang diaplikasikan pada industri meliputi perakitan manual, pada khususnya, mesin lokomotif. Dalam Design for assembly, fokus ditempatkan pada faktor seperti ukuran, simetris,berat, orientasi, format fitur, dan faktor lain yang berhubungan dengan produk juga faktor seperti halnya faktor seperti handling (pemindahan), gripping (penggengaman), insetion (penyisipan) dan faktor lain yang berhubungan dengan proses perakitan. Pada hakekatnya, DFA berfokus pada proses perakitan pada produksi part dengan mempelajari berbagai faktor yang mempengaruhi dan dan hubungan diantaranya untuk memudahkan dalam proses perakitan.

Kesuksesan DFA mendorong perkembangan dan lahirnya aplikasi DFX yang baru, perkembangan famili tersebut untuk Design for Manufacturability, Design for Realibility, Design for Maintainability, Design for Serviceability, Design for Inspectability, Design for Environmentalism, Design for Recycability,dan seterusnya. DFX memfokuskan pada elemen bisnis vital pada engginering secara bersamaan, memaksimalkan penggunaan sumber daya yang terbatas ketersediaa nnyauntuk tim DFSS. Famili DFX merupakn tool/sarana untuk mengumpulkan dan menyajikan data tentang entitas desain dan proses produksi nya, meneliti semua hubungan antara keduanya, dan mengukur kinerja yang digambarakan oleh pemetaan desain. Famili DFX menghasilkan alternatif dengan kombinasi kekuatan dan menghindarkan sifat mudah rusak pada desain produk dan menetapkan rekomendasi untuk redesign (rancang ulang) untuk peningkatan melalui skenario if-then.
DFX (Design For X) Dalam Proses Transaksi

Cara terbaik pendekatan DFX untuk proses transaksi adalah berpikir mengenai proses dan isi (content) sebagai dua aktivitas perancangan yang terpisah yang membutuhkan pengoptimasian secara bersamaan. Isi biasanya adalah aplikasi yang mempengaruhi pelanggan atau suatu formulir isian, sebagai contoh dalam halaman web, elemen kuncinya adalah struktur data dan layout. Proses adalah elemen infrastruktur yang mendukung presentasi atau aliran isi.

Design for Product Service (DFPS)

Terdapat pedoman-pedoman dalam DFPS, dimana mencakup eliminasi, konsolidasi/standarisasi, dan hirarki yang sederhana:

  • Mengurangi kebutuhan pelayanan fungsional (FRs) dengan meminimalkan kebutuhan pelayanan. Ini dapat secara mudah diselesaikan dalam perusahaan yang melakukan garansi atau aktivitas pelayanan mereka. Tim DFSS mempunyai kesempatan untuk membuat prosedur pengendalian data DFPS mereka dengan menganalisa tingkat kegagalan yang mungkin dari basis perancangan dan membuat ranking dengan menggunakan analisis pareto untuk mengurutkan kebutuhan pelayan berdasarkan prioritas. Gunakan alat family DFX yang sesuai seperti axiomatic design dan teknik robustness untuk meningkatkan keandalan.
  • Mengidentifikasi atribut pelayanan pelanggan dan tipe-tipe pelayanan yang sesuai. Tipe pelayanan diperlukan oleh segmen pelanggan apapun yang merupakan faktor yang menentukan dari Teknik DFPS yang digunakan. Terdapat tiga macam tipe yaitu :

Operasi Standar. Untuk operasi standar, pelayanan yang mudah harus dioptimalkan dan diaplikasikan dengan teknik pembuktian-kesalahan (Poka-yoke). Dalam banyak industri pelayanan, pelanggan akhir biasanya operator maintenance.

Penjadwalan perawatan. Ini untuk item yang biasanya direkomendasikan dalam manual pelanggan, jika ada. Dalam kategori ini, pelanggan mengharapkan perawatan dengan frekuensi kecil dan mudah. Di bawah tekanan siklus hidup biaya minimum, banyak perusahaan mendorong tugas perawatan yang dijadwalkan ke arah operasi standar dan prosedur ”do-it-yourself”. Prosedur penjadwalan perawatan harus dilakukan untuk keandalan dan daya tahan yang lebih baik, penggunaan alat-alat minimum dan kemudahan jalur pelepasan.

Perbaikan Pelayanan. Dalam perbaikan pelayanan, kemudahan perbaikan adalah kuncinya. Tujuan ini biasanya diragukan oleh ruang accessbility yang terbatas, ketersediaan waktu, dan kompleksnya perancangan produk. Perbaikan pelayanan dapat sangat ditingkatkan dengan menggunakan beberapa sistem diagnosa peyortiran, perbaikan alat, dan latihan perancangan modular. Masalah perbaikan dapat memiliki banyak penyebab yang mungkin, penjangkauan dari Kesalahan Tipe I dan Tipe II dalam sistem diagnosa, untuk masalah alat dan komponen logistik, untuk perbaikan secara teknis.

  • Untuk waspada terhadap aplikasi DFPS. Jika kebutuhan serviceability tidak muncul dari sekarang, tim DFSS akan menganjurkan untuk menggunakan design mappings. Setelah tim mengidentifikasi semua proses pemetaan serviceability, mereka dapat bergerak untuk mempertimbangkan alternatif perancangan.

Tim DFSS harus lebih atau sekurang-kurangnya mengikuti langkah-langkah untuk merencanakan pendekatan DFPS berikut ini:

  • Meninjau kembali asumsi, serviceability kebutuhan pelanggan dari QFD, tipe-tipe serviceability, segmen-segmen pelanggan, dan FMEA dan target Six Sigma.
  • Memeriksa basis perancangan dan menggunakan data yang tersedia sebagai cara untuk memprediksi kinerja perancangan mereka berdasarkan database historis. Tim harus juga melakukan benchmark kompetisi yang terbaik dalam kelas untuk mencapai kepuasan pelanggan.
  • Mengidentifikasi tipe-tipe pelayanan yang diperlukan (misalnya operasi standar, penjadwalan perawatan, atau perbaikan) dan memetakan mereka ke segmen pelanggan yang sesuai.
  • Memahami semua prosedur pelayanan yang dapat dipakai yang teridiri dari langkah-langkah, urutan, dan masalah potensial. Referensi pengetahuan yang dipelajari perusahaan dan pengendalian dokumentasi.
  • Memperkirakan waktu tenaga kerja. Waktu tenaga kerja dipertimbangkan dari dasar hitungan serviceability untuk tujuan penilaian garansi. Waktu tenaga kerja adalah penjumlahan dari waktu pengenalan perbaikan, waktu diagnosa, waktu logistik, dan waktu perbaikan aktual. Tim harus bertujuan untuk mendapatkan waktu tenaga kerja yang terbaik dalam kelas.
  • Meminimasi semua masalah pada area pelayanan dengan meninjau ulang sistem pekerjaan yang menyangkut pelanggan (jika ada), menentukan dan mengeliminasi akar penyebab, mengetahui masalah berdasarkan grafik prioritas (misalnya analisis pareto biaya garansi), mencari solusi dalam literatur (termasuk buku utama), dan memprediksi kecenderungan masa depan.
  • Menentukan pendekatan solusi. Informasi yang digali dari data yang dikumpulkan akan membawa kepada beberapa formulasi strategi perancangan serviceability. Setiap komponen yang terpisah atau bagian yang kritis dapat diidentifikasi untuk kebutuhan serviceability yang khusus ini.
  • Menunjukkan parameter Design for Serviceability ke dalam proses pemetaan.

Untuk DFS, hasil akhir yang ideal dari perspektif TRIZ adalah untuk mendesain produk/proses untuk serviceability tanpa biaya tambahan. Kenyataannya, biaya tambahan biasanya dibutuhkan. Untuk memutuskan alokasi anggaran untuk elemen pelayanan, beberapa pertimbangan ekonomi dibutuhkan. Sebagai tambahan untuk permasalahan ekonomi, biaya dari kehilangan konsumen dan konsumen potensial ini yaitu lost customer yang dapat mempengaruhi harus dipertimbangkan.

Design For Processability and Assembly

Design for Assembly (DFA) mungkin diaplikasikan untuk assembly individu atau untuk suatu produk komplek keseluruhan seperti kendaraan (Sackett & Holbrook, 1990). Pada kasus selanjutnya, jumlah area yang jelas dapat dikoordinasi untuk merefleksikan fungsional dan proses pemetaan didiskusikan pada Chapter 8, mengacu pada optimasi produk keseluruhan dari assembly dan processability. Hal yang sama, keputusan interface dan trade-off dibutuhkan jika, desain konseptual yang mudah rusak seperti pemasangan dan kompleksitas tidak diselesaikan lebih awal. Oleh karena itu, hubungan antara tim handling beberapa assembly harus ditetapkan pada bagian desain mapping untuk memastikan bahwa tiap orang beroperasi pada jalan yang masuk akal.

Design for porcessability (DFP) dapat didefinisikan sebagai pendesainan produk untuk diproduksi pada cara yang paling efisien terhadap waktu, uang dan sumber daya, membawa ke dalam pertimbangan bagaimana produk atau pelayanan akan diproses dan pemakaian kemampuan dasar yang ada untuk menerima kemungkinan hasil rolled-throughput tertinggi. DFP dan DFA terbukti sebagai metodologi desain yang bekerja untuk tiap ukuran perusahaan. Untuk memperpendek waktu siklus pengembangan, pertimbangan sebelumnya dari implikasi processability meminimasi biaya pengembangan dan memastikan kelancaran produksi. DFP mempertimbangkan dan memastikan processability desain produk. Dengan menjembatani gap antara desain dan proses, DFP dapat secara signifikan mereduksi waktu kritis untuk pemasaran. DFSS bertema kualitas dapat didesain sebelumnya dengan penyeleksian part yang optimal dan integrasi part yang tepat untuk meminimasi kerusakan. Dengan mempertimbangkan efek kumulatif kualitas part pada kualitas produk keseluruhan, desainer dianjurkan untuk berhati-hati pada kualitas khusus.

DFP dan DFA merupakan pendekatan sistematis dalam famili DFX yang tim DFSS dapat gunakan secara hati-hati untuk menganalisa tiap level-tinggi parameter desain yang dapat didefinisikan sebagai part atau subassembly untuk processability dan assembly manual ataupun otomatis. Tujuannya adalah untuk mengeliminasi design waste. Pemborosan atau “muda” dalam bahasa Jepang, mungkin berarti beberapa hal. Waste bisa berarti fitur yang tidak memiliki fungsi (tidak ada nilai tambah) dan ini harus sudah dipotong menggunakan metode mapping pada Chapter 8. Tetapi yang paling berpengaruh dari DFX pada DFSS road map adalah dalam melawan sumber pemborosan : (1) petunjuk assembly yang membutuhkan beberapa operasi tambahan dan (2) parameter desain dengan toleransi ketat yang tidak diperlukan.

Itu adalah peraturan emas desain yang tim DFSS harus meminimasi jumlah setup dan stage melalui part atau subassembly mana yang harus melaluinya sebelum menjadi entitas fisik dalam hubungan keseluruhan.

Sebagai prasyarat untuk DFP, tim harus memahami melalui pengalaman dalam produksi bagaimana pelayanan dihasilkan. Secara khusus, proses desain harus paralel terhadap pengembangan produk pada setup permesinan yang terjadi bersama-sama. Mengembangkan dan membantu perkembangan tim multifungsi dengan partisipasi yang lebih awal dan aktif dari pembelian, proses desain, keuangan, teknik industri, vendor, pemasaran, compliance specialist dan jaminan pekerja mengenai output DFP yang baik. Satu dari keputusan pertama tim harus membuat perhatian penggunaan yang optimal dari part off-the-shelf. Dalam beberapa kasus, produk harus benar-benar didesain sekitar komponen off-the-shelf, tapi ini dapat menyediakan keuntungan yang substansial untuk desain.

Sebelum menggunakan DFA dan DFP, tim harus :

  1. Kunjungi ulang desain mapping (Chapter 6 dan 8)dari DFSS road map sebaik strategi pemasaran. Tim harus sadar bahwa DFSS road map sebagai suatu strategi desain global dan bahwa strategi proses biasanya lokal, bergantung pada fasilitas proses yang telah ada.
  2. Tinjau ulang analisis pemasaran, atribut konsumen, critical-to-satisfaction characteristics (CTSs), dan kebutuhan lainnya seperti pengepakan dan perawatan. Dimana klarifikasi dicari, tim boleh mengembangkan prototipe yang diperlukan, model, penelitian, dan simulasi untuk meminimasi risiko. Hal yang sama, tim harus mengambil keuntungan dari spesifikasin yang tersedia, pengujian, analisis keuntungan-biaya dan pemodelan untuk membuat desain.
  3. Menganalisa kebutuhan fungsional, operasi, urutan yang secara bersamaan processability dan assembly yang ada, menggunakan alat simulasi untuk menguji ketentuan assembly dan subassembly dari produk dan pelayanan dan menemukan metode produksi dan organisasi terbaik.
  4. Spesifikasi optimal toleransi (lihat Yang dan El-Haik, 2003 dan El-Haik, 2005) dengan menggunakan desain robust. Memahami fungsi tahapan toleransi dan spesifikasi toleransi dengan bijak. Tiap proses memiliki batas praktis untuk bagaimana keketatan suatu toleransi dapat dispesifikasi untuk tingkat keahlian yang diberikan dalam proses produksi. Jika toleransi lebih ketat daripada batas, proses yang paling tepat selanjutnya harus digunakan. Desain dalam kapabilitas proses saat ini. Hindari toleransi ketat yang tidak diperlukan yang diluar kapabilitas proses. Melalui desain mapping, menentukan kapan kapabilitas proses produksi baru dibutuhkan, untuk menyediakan waktu yang cukup untuk menentukan variabel proses optimal dan mendirikan proses yang terkendali. Untuk produk, hindari toleransi ketat pada part yang bertumpuk banyak. Toleransi pada tiap part akan “stack up”, membuat perawatan toleransi keseluruhan sulit.
  5. Gunakan teknologi terakhir yang paling tepat dalam proses yang diidentifikasi dalam proses mapping
  6. Desain untuk jumlah minimum part dengan integrasi fisik. Menyederhanakan desain dan mereduksi jumlah part karena untuk tiap part, terdapat peluang untuk kegagalan proses dan assembly eror. Total biaya pabrikasi dan perakitan produk naik dengan peningkatan jumlah part. Otomasi menjadi lebih sulit dan lebih mahal ketika banyak part yang dikerjakan dan diproses. Biaya yang berhubungan dengan pembelian, penyetokan dan pelayanan juga turun ketika jumlah part dikurangi. Level inventori dan work-in-process akan menurun dengan part yang lebih sedikit. Tim juga harus merakit part demi part dan mengevaluasi part mana yang bisa dieliminasi, dikombinasikan dengan part lain, atau fungsi dapat ditunjukkan di cara yang lain. Untuk menentukan jumlah minimum teoritis part, seperti berikut : Apakah part bergerak relatif terhadap semau gerakan part lainnya? Haruskah part benar-benar menjadi material yang berbeda dari part lainnya? Haruskah part menjadi berbeda untuk memberikan kemungkinan disassembly? Hindari desain mirror image (kanan- atau kiri- tangan) part. Desain produk sehingga part yang sama dapat berfungsi dikeduanya mode kanan dan kiri tangan. Jika part serupa tidak dapat menunjukkan fungsi keduanya, tambahkan fitur ke keduanya kanan- dan kiri-tangan part untuk membuatnya sama.
  7. Kreasi desain “modular” menggunakan part standar untuk membangun komponen- komponen dan subassembly-subassembly. Standar dan part off-the-shelf tidak mahal, mempertimbangkan biaya desain, dokumentasi, pembuatan prototipe, pengujian, pengeluaran tambahan dan kompetensi-tidak ini processability. Part standar menghemat waktu yang akan dibutuhkan untuk desain, dokumen, administrasi, pembuatan, tes dan penentuan prototipe part.
  8. Memilih material yang tepat untuk pabrikasi.
  9. Aplikasikan prinsip layered assembly untuk pemindahan dan pemakanan part, orientasi, identifikasi, pemosisian, pengijinan toleransi dan pemasangan.
  10. Minimasi setup. Untuk part yang dikerjakan, pastikan keakuratannya dengan mendesain part dan alat bantu sehingga semua dimensi kunci terpotong di pengaturan yang sama. Gunakan pangaturan permesinan-single yang tidak mahal.
  11. Pertimbangan desain fixture. Tim harus memahami processability cukup bagus untuk desain part dan dimensi untuk fixture.

Pendekatan DFMA

Dengan DFMA, perbaikan yang cukup signifikan cenderung meningkat dari pemikiran yang sederhana, contohnya mengurangi part-part yang berdiri sendiri. Metode Boothroyd-Dewhurst DFA menyediakan tiga criteria di mana masing-masing part harus diuji karena ditambahkan pada assembly. (Huang, 1996):

  1. Selama operasi produk, apakah part bergerak sehubungan dengan semua bagian lain telah dirakit?
  2. Bagian part harus dari material yang berbeda, atau terisolasi dari semua bagian lain telah dirakit? Hanya alasan pokok yang terkait dengan properti material yang dapat diterima.
  3. Part harus dipisahkan dari part lain yang telah diassembly karena perlunya assembly atau disassembly dari komponen lain yang terpisah akan tidak mustahil.

Gambar 1. Proses DFMA

Suatu jawaban “ya” dari pertanyaan ini mengindikasikan bahwa part harus dipisakan menggunakan istilah DFA, suatu part yang kritis. Semua part lain yang tidak kritis, secara teori dapat dihilangkan atau secara fisik dipasangkan dngan part kritis yang lain. Oleh karena itu, menurut teori, jumlah part kritis adalah jumlah minimum desain assembly yang dipisahkan. Selanjutnya tim DFSS memperkirakan waktu assembly untuk desain dan menetapkan efisiensi dalam kaitan dengan kesukaran assembly. Tugas ini akan selesai ketika setiap part diperiksa bagaimana part akan diserap, diorientasikan, dan disisipkan ke dalam produk. Waktu standar DFA adalah suatu klasifikasi tampilan desain yang mempengaruhi proses assembly. Waktu total assembly dapat diperkirakan dan menggunakan penilaian standar pekerja, efisiensi dan biaya assembly dapat diperkirakan. Pada tahap ini, biaya proses tidak dipertimbangkan, tetapi efisiensi dan waktu assembly menyediakan benchmarks untuk iterasi baru. Sasaran DFM di dalam struktur proses DFMA adalah untuk memungkinkan tim DFSS menimbang alternative, menentukan biaya proses, dan memutuskan antara integrasi fisik ke dalam assembly dan meningkatkan biaya proses. Pendekatan DFM menyediakan data eksperimen untuk memperkirakan biaya dari berbagai proses. Tim harus mendesain kenyaman assembly dengan memanfaatkan pola pergerakan sederhana dan mengurangi sudut assembly (Crew, 1998). Untuk mengurangi part yang cacat, ciri seperti chamfer dan taper mungkin disediakan. Desain produk seharusnya memungkinkan assembly untuk mulai dengan komponen dasar dalam jumlah besar dan suatu pusat gravitasi rendah di atas bagian lain yang ditambahkan. Assembly seharusnya diproses secara vertical, dengan bagian lain yang ditambahkan di atas yang diposisikan dengan bantuan gaya berat.

Daftar Crew (1998) tentang prinsip dasar untuk memudahkan parts handling:

  • Desain produk harus menghindari part yang dapat menjadi kusut, wedged atau disoriented. Hindari lubang dan potongan dan “closed” part. Tipe desain ini akan mengijinkan penggunaan peralatan otomasi pada part handling dan assembly, seperti vibratory bowls, tubes, magazines, dll.
  • Desain part seharusnya menyertakan simetri dikedua ujung sisipan di manapun mungkin.
  • Dengan menyembunyikan ciri yang dibutuhkan orientasi khusus, memberi suatu ciri luar atau guide surface untuk mengorientasi part dengan tepat.
  • Guide surface seharusnya disediakan untuk mempermudah penyisipan.
  • Part seharusnya didesain dengan permukaan sehingga dapat dengan mudah ditangkap, ditempatkan, dan diperbaiki. Idealnya ini berarti datar, permukaan pararel yang membuat part diambil oleh seseorang atau penggenggam dengan pick-and-place robot dan kemudian dapat dengan mudah diperbaiki.
  • Memperkecil part yang tipis, datar yang susah untuk diambil. Hindari part yang sangat kecil yang sulit untuk diambil atau membutuhkan alat, seperti tweezer, yang dapat meningkatkan waktu handling.
  • Hindari part dengan tepi tajam, burrs, atau titik. Part ini akan melukai pekerja atau konsumen, dan membutuhkan penanganan yang lebih hati-hati.
  • Hindari part yang mudah rusak.
  • Hindari part yang lengket atau licin (tipis, plat berminyak, parts berminyak, part yang dilem kembali, dll).
  • Hindari part berat yang dapat meningkatkan kelelahan pekerja, kecelakaan pekerja, dan memperlambat proses assembly.
  • Desain area stasiun kerja untuk memperkecil jarak akses dan perpindahan part.
  • Ketika membeli komponen, pertimbangkan perolehan material yang diorientasikan dalam magazine, ikatan, pita atau potongan.

Pendekatan DFMA biasanya mendapatkan keuntungan dari teknik Poka-yoke, yang mungkin diaplikasikan ketika komponen membawa bentuk dan kemampuan proses dan isu assembly dipertimbangkan secara bersamaan. Poka-yoke adalah teknik untuk mengindari human error saat bekerja. Insinyur manufaktur Jepang, Shigeo Shingo, mengembangkan teknik ini untuk mencapai zero defect dan mengusulkan istilah, yang berarti “mistake proofing”. Suatu cacat ada dalam salah satu dari dua pernyataan berikut: sudah terjadi dan meminta pendeteksian cacat, atau akan terjadi dan meminta perkiraan cacat. Tiga fungsi dasar Poka-yoke digunakan melawan defect yaitu shutdown, control, dan warning. Teknik ini terdiri dari tahap proses menganalisa masalah potensial, mengidentifikasi part dengan karakteristik dimensi, bentuk, dan berat, dan mendeteksi deviasi proses dari standard prosedur nominal. Part harus didisain hanya dapat disassembly menggunakan satu metode saja.

Desain Untuk Testability dan Inspectability

Testability adalah metode dari perancngan, pelaksanaan dan pengoptimalan tindakan yang dibutuhkan dan yang cukup untuk pengujian dan diagnosa, jadi tindakan ( action ) tersebut secara keuangan menguntungkan dalam kaitan dengan biaya dan ketilitian ( accuracy ). Konsep dari testability termasuk kemampuan untuk mengubah mean dari sebuah kebutuhan desain fungsional, dan kemampuan untuk membuat state yang nyata dari beberapa kebutuhan fungsional. Tes dan inspeksi biasanya menggunakan sebuah benda kerja nyata dari kegiatan produksi dan dan biaya dari development. Dalam perkembangan waktu dan biaya untuk keahlian untuk kebutuhan pengujian disediakan. Testability dan Inspectability adalah sebuah desain requirement untuk berkelanjutan, cepat dan fungsionality yang aman. Testability dan Inspectability menyediakan control feed back untuk desain proses, untuk validasi dan perbaiikan tindakan yang diambil. Sekarang ini partisipasi dari personel penguji dalam DFSS Team akan membawa pada pilihan desain untuk memiminimasi dari Testability dan Inspectability pada beragai macam stage pada Life Cycle. Sebuah pemahaman yang umum diantara anggota team dibutuhkkan untuk desain verivikasi dan juga validasi. Sebagai contoh sebuah pengarah warna tersedia untuk memastikan bahwa warna yang spesifik telah tercetak pada sebuah perangko untuk tiap-tiap post office automaticly inpectability. Dan contoh yang lain container cairan digunakan dalam mobil yang dibuat dari material tranparan untuk menunjukan tingkatan cairan dalam container. ( seperti coolant dan cairan pembersih) hari ini semua computer mempunyai kemampuan pengujian Testability dan Inspectability yang menggunakan power on self test ( POST) yang terdiri dari fungsi inspeksi pada beberapa fungtionalities dan subsystem. Memberitahukan pada user beberapa kerusakan, dan menyediakan saran untuk perbaikan tindakan. Contoh lain dating dari luar ankasa Built – in Testing Equipment adalah sebuah cara untuk mengevaluasi functional requirment tanpa disassembling benda kerja. Konsepnya sama seperti POST.sistem BITE memperbaioki akurasi dan presisi dari pengujian yang menghemat waktu dan mengurangi biaya.

Partisipasi dari seorang penguji dibutuhkan pada stage 1 dari DFSS road map untuk mendefinisikan kebutuhan pengujian dan desain dari procedure pengujian. Desai pembelian atau out sourcing dari segi peralatan pengujian dan prosedurnya dapat dilakukan secara parallel dengan aktivitas pengembangan desain. Pemahaman desain requirement akan membantu tim dalam menetapkan spesifikasi pengujian dalam istilah Test requirement, equipment cost, utilisasi dan standart procedure aktivitas pengujian. Testability dan Inspectability biasanya dibatasi dengan rata-rata produksi yang lebih tinggi dan metode pengujian yang terstandarisasi

Untuk mewujudkan fungsi Testability dan Inspectability beberapa aturan desain didaftar dalam konteks ini spesivikasi dari parameter desain dan toleransinya seharusnya didalam kemampuan awal dari proses produksi. Dengan indek capabilitas yang merefleksikan capabilitas six sigma. Seperti desain for servicebility ( DFS ) cukup “ Real Estate “ untuk mendukung test point, conections,kebutuhan built in test capabilities yang disediakan. Stansdart Test Equipment dengan kesesuaian otomatis untuk mengurangi set up effort, waktu dan biaya direkomendasikan. Sebuah Built in test dan diagnosis capability memberikan self test dan self inspection dalam fasilitas produksi yang sama baiknya dengan lantai produksi adalah latihan terbaik untuk diikuti

Desain for testability adalah dasar dari integral dari dasar dari integral benda kerja pada desain for processability (DFM) dan menjadi sesuatru yang penting untuk rekayasa menyeluruh. Dengan kompleksitas produk tinggi. DFT sekarang makin bertambah penting untuk menjaga batas persaingan dalam pasar. Aplikasi dari DFT pada DFS road map menyediakan pengujian yang cocok untuk menutupi saat meminimasi jumlah usaha pengujian dan penempatan lokasi pengujian untuk meminimasi kompleksitas peralatan pengujian. Alat Pengujian berdasarkan computer telah secara cepat bertambah dalam jumlah dan menurun dalam ukuran fisik. Beberapa perusahaan talah memaksa untuk mengadopsi pendekatan DFT untuk mengurangi kebutuhan disassembly untuk physical access. Bagaimanapun keuntungan yang paling besar dari testability dengan proyek DFSS adalah meliputi waktu yang lebih singkat untuk memasarkan yang disebabkan pengurangan waktu pengujian. Peralatan pengujian yang lebih sedikit.programing kemapuan mendeteksi kerusakan mengurangi serta mengeliminasi dari desain iteration yang disebabkan oleh pengujian. Semua keuntungan itu dapat bertambah ketika DFT digabungkan sebagai part dari keseluruhan DFSS project road map dalam pengembangan produk baru. Jika kebutuhan pengujian dan inspeksi berdasarkan hanya setelah mencapai functional desain dan kemudian satu desain cycle lagi dibutuhkan untuk menambah kebutuhan testability. Pertimbangan dari testability dan inspectability dalam DFSS road map stage 1 menjalankan ketetapan prosedur dan kebutuhan pengujian yang paling berguna. Dalam perkembanganya, desain perlengkapan pengujian disederhanakan dan berkembang dengan pengurangan waktu jika pemiliohan point pengujian lebih mudah.strategi pengujian adalah fleksible dan “ Real Estate “ sebaiknya dipilih

Penentuan Failure Modes atau pencatatan sebuah daftar defect adalah langkah awal dari desain untuk proses inspectability. Oleh tim desain oleh karena itu mengapa hal itu menjadi ide yang baik untuk menghasilkan sebuah ketelitian FMEA yang digunakan dengan metode DFX atau yang lain.

Berdasarkan kebutuhan proses inspeksi dan perubahan produk untuk Printed Circuit Board ( PCB ) sama dengan gambar 2.3 tabel daftar 2.1 7 defect untuk contoh ini dengan sebuah deskripsi

Gambar 2. Printed Circuit Board

Tabel 1. PCB example defects list

Tabel 2. Performance-influence factors versus possible changes

Mengindikasikan kemungkinan perubahan dalam desain produk PCB, proses dan inspeksi – induce failure.jumlah pengamatan dari human primarilyinduce defect dalam table 1 yang dapat dipengaruhi oleh perubahan desain.( missing, wrong insertion, damaged ) hal ini merupakan kesempatan yang besar untuk aplikasi desain for inspectability

Untuk menggunakan table 1 dalam pengimplementasian perubahan kebutuhan desain.kita butuh untuk mengkira-kira pengaruh dari factor yang telah di daftar untuk tiap – tiap kemungkinan defect

Tabel 3. DFI design change versus defect mapping

PCB team desain butuh untuk memproduksi sebuah penggambaran mapping hubungan diantara performance – factor pengaruh – dan daftar failure serta defect yang telah diberikan pada table 2 dalam table 2 meliputi failure function dan potensial failure yang ditemukan oleh inspeksi visual.

Pada poin ini team siap mencari solusi untuk kerusakan yang didaftar dalam table 2 dengan membuat perubahan untuk kebutuhan desain meliputi inspeksi tujuannya adalah error proof inspection (Durry and Kleiner, 1992) perubahan produk desain adalah int dari DFI.tabel 3 memberikan desain team untuk produksi sebuah mapping hubungan diantara perubahan desain dan daftar defect

June 30, 2008 at 1:51 am Leave a comment

Older Posts Newer Posts


September 2014
M T W T F S S
« Jun    
1234567
891011121314
15161718192021
22232425262728
2930  

Archives

Jumlah visitor:

  • 170,503 orang

Follow

Get every new post delivered to your Inbox.