Desain for X

Desain for X

Design for X pada umumnya dikenal dengan pendekatan denotasi Design for X atau disingkat DFX. Huruf X dalam DFX menunjukkan daur hidup proses (x). Dalam desain produk, sebagai contoh, salah satu dari anggota yang pertama dari famili DFX adalah DFA atau Design for Assembly. Tim DFSS dengan proyek servis/jasanya dapat dengan baik menguntungkan dari aplikasi DFX melalui penggambaran analogi antara proses yang terjadi dan servis/jasa, khususnya Design for Processing dan Design for Reliability (DFR)

Teknik DFX adalah bagian dari fase konseptualisasi dari peta perjalanan/perkembangan DFSS dan merupakan pendekatan yang ideal untuk meningkatkan biaya daur hidup, kualitas, fleksibilitas desain, efisiensi, dan produktifitas menggunakan konsep desain secara bersamaan. Keuntungan biasanya dikategorikan ketika adanya peningkatan dalam hal pengambilan keputusan dengan pengukuran daya saing dan peningkatan efisiensi operasional.

Sejarah dan Evolusi DFX

Famili dari DFX dimulai dengan Design for Assembly (DFA) dan terus meningkatkan jumlahnya untuk membantu perkembangan kebutuhan dalam pengambilan keputusan agar lebih baik, pada khususnya yang berhubungan dengan kemampuan proses produk. Awal usaha dimulai pada tahun 1970-an oleh kelompok peneliti di Universitas Massachusetts dan diUnited Kingdom dan dihasilkan dua tool DFA komersial yang berbeda yaitu metode DFA Boothryoyd-Dewhurst (1983) dan metode DFA Lucas(1989). Mereka menggunakan worksheets, data dan dasar ilmu pengetahuan, prosedur sistematis untuk menghasilkan batasan pada pedoman /petunjuk desain. Metode DFA Boothryoyd-Dewhurst merupakan hasil riset secara otomatis yang diaplikasikan pada industri meliputi perakitan manual, pada khususnya, mesin lokomotif. Dalam Design for assembly, fokus ditempatkan pada faktor seperti ukuran, simetris,berat, orientasi, format fitur, dan faktor lain yang berhubungan dengan produk juga faktor seperti halnya faktor seperti handling (pemindahan), gripping (penggengaman), insetion (penyisipan) dan faktor lain yang berhubungan dengan proses perakitan. Pada hakekatnya, DFA berfokus pada proses perakitan pada produksi part dengan mempelajari berbagai faktor yang mempengaruhi dan dan hubungan diantaranya untuk memudahkan dalam proses perakitan.

Kesuksesan DFA mendorong perkembangan dan lahirnya aplikasi DFX yang baru, perkembangan famili tersebut untuk Design for Manufacturability, Design for Realibility, Design for Maintainability, Design for Serviceability, Design for Inspectability, Design for Environmentalism, Design for Recycability,dan seterusnya. DFX memfokuskan pada elemen bisnis vital pada engginering secara bersamaan, memaksimalkan penggunaan sumber daya yang terbatas ketersediaa nnyauntuk tim DFSS. Famili DFX merupakn tool/sarana untuk mengumpulkan dan menyajikan data tentang entitas desain dan proses produksi nya, meneliti semua hubungan antara keduanya, dan mengukur kinerja yang digambarakan oleh pemetaan desain. Famili DFX menghasilkan alternatif dengan kombinasi kekuatan dan menghindarkan sifat mudah rusak pada desain produk dan menetapkan rekomendasi untuk redesign (rancang ulang) untuk peningkatan melalui skenario if-then.
DFX (Design For X) Dalam Proses Transaksi

Cara terbaik pendekatan DFX untuk proses transaksi adalah berpikir mengenai proses dan isi (content) sebagai dua aktivitas perancangan yang terpisah yang membutuhkan pengoptimasian secara bersamaan. Isi biasanya adalah aplikasi yang mempengaruhi pelanggan atau suatu formulir isian, sebagai contoh dalam halaman web, elemen kuncinya adalah struktur data dan layout. Proses adalah elemen infrastruktur yang mendukung presentasi atau aliran isi.

Design for Product Service (DFPS)

Terdapat pedoman-pedoman dalam DFPS, dimana mencakup eliminasi, konsolidasi/standarisasi, dan hirarki yang sederhana:

• Mengurangi kebutuhan pelayanan fungsional (FRs) dengan meminimalkan kebutuhan pelayanan. Ini dapat secara mudah diselesaikan dalam perusahaan yang melakukan garansi atau aktivitas pelayanan mereka. Tim DFSS mempunyai kesempatan untuk membuat prosedur pengendalian data DFPS mereka dengan menganalisa tingkat kegagalan yang mungkin dari basis perancangan dan membuat ranking dengan menggunakan analisis pareto untuk mengurutkan kebutuhan pelayan berdasarkan prioritas. Gunakan alat family DFX yang sesuai seperti axiomatic design dan teknik robustness untuk meningkatkan keandalan.
• Mengidentifikasi atribut pelayanan pelanggan dan tipe-tipe pelayanan yang sesuai. Tipe pelayanan diperlukan oleh segmen pelanggan apapun yang merupakan faktor yang menentukan dari Teknik DFPS yang digunakan. Terdapat tiga macam tipe yaitu :

Operasi Standar. Untuk operasi standar, pelayanan yang mudah harus dioptimalkan dan diaplikasikan dengan teknik pembuktian-kesalahan (Poka-yoke). Dalam banyak industri pelayanan, pelanggan akhir biasanya operator maintenance.

Penjadwalan perawatan. Ini untuk item yang biasanya direkomendasikan dalam manual pelanggan, jika ada. Dalam kategori ini, pelanggan mengharapkan perawatan dengan frekuensi kecil dan mudah. Di bawah tekanan siklus hidup biaya minimum, banyak perusahaan mendorong tugas perawatan yang dijadwalkan ke arah operasi standar dan prosedur ”do-it-yourself”. Prosedur penjadwalan perawatan harus dilakukan untuk keandalan dan daya tahan yang lebih baik, penggunaan alat-alat minimum dan kemudahan jalur pelepasan.

Perbaikan Pelayanan. Dalam perbaikan pelayanan, kemudahan perbaikan adalah kuncinya. Tujuan ini biasanya diragukan oleh ruang accessbility yang terbatas, ketersediaan waktu, dan kompleksnya perancangan produk. Perbaikan pelayanan dapat sangat ditingkatkan dengan menggunakan beberapa sistem diagnosa peyortiran, perbaikan alat, dan latihan perancangan modular. Masalah perbaikan dapat memiliki banyak penyebab yang mungkin, penjangkauan dari Kesalahan Tipe I dan Tipe II dalam sistem diagnosa, untuk masalah alat dan komponen logistik, untuk perbaikan secara teknis.

• Untuk waspada terhadap aplikasi DFPS. Jika kebutuhan serviceability tidak muncul dari sekarang, tim DFSS akan menganjurkan untuk menggunakan design mappings. Setelah tim mengidentifikasi semua proses pemetaan serviceability, mereka dapat bergerak untuk mempertimbangkan alternatif perancangan.

Tim DFSS harus lebih atau sekurang-kurangnya mengikuti langkah-langkah untuk merencanakan pendekatan DFPS berikut ini:

• Meninjau kembali asumsi, serviceability kebutuhan pelanggan dari QFD, tipe-tipe serviceability, segmen-segmen pelanggan, dan FMEA dan target Six Sigma.
• Memeriksa basis perancangan dan menggunakan data yang tersedia sebagai cara untuk memprediksi kinerja perancangan mereka berdasarkan database historis. Tim harus juga melakukan benchmark kompetisi yang terbaik dalam kelas untuk mencapai kepuasan pelanggan.
• Mengidentifikasi tipe-tipe pelayanan yang diperlukan (misalnya operasi standar, penjadwalan perawatan, atau perbaikan) dan memetakan mereka ke segmen pelanggan yang sesuai.
• Memahami semua prosedur pelayanan yang dapat dipakai yang teridiri dari langkah-langkah, urutan, dan masalah potensial. Referensi pengetahuan yang dipelajari perusahaan dan pengendalian dokumentasi.
• Memperkirakan waktu tenaga kerja. Waktu tenaga kerja dipertimbangkan dari dasar hitungan serviceability untuk tujuan penilaian garansi. Waktu tenaga kerja adalah penjumlahan dari waktu pengenalan perbaikan, waktu diagnosa, waktu logistik, dan waktu perbaikan aktual. Tim harus bertujuan untuk mendapatkan waktu tenaga kerja yang terbaik dalam kelas.
• Meminimasi semua masalah pada area pelayanan dengan meninjau ulang sistem pekerjaan yang menyangkut pelanggan (jika ada), menentukan dan mengeliminasi akar penyebab, mengetahui masalah berdasarkan grafik prioritas (misalnya analisis pareto biaya garansi), mencari solusi dalam literatur (termasuk buku utama), dan memprediksi kecenderungan masa depan.
• Menentukan pendekatan solusi. Informasi yang digali dari data yang dikumpulkan akan membawa kepada beberapa formulasi strategi perancangan serviceability. Setiap komponen yang terpisah atau bagian yang kritis dapat diidentifikasi untuk kebutuhan serviceability yang khusus ini.
• Menunjukkan parameter Design for Serviceability ke dalam proses pemetaan.

Untuk DFS, hasil akhir yang ideal dari perspektif TRIZ adalah untuk mendesain produk/proses untuk serviceability tanpa biaya tambahan. Kenyataannya, biaya tambahan biasanya dibutuhkan. Untuk memutuskan alokasi anggaran untuk elemen pelayanan, beberapa pertimbangan ekonomi dibutuhkan. Sebagai tambahan untuk permasalahan ekonomi, biaya dari kehilangan konsumen dan konsumen potensial ini yaitu lost customer yang dapat mempengaruhi harus dipertimbangkan.

Design For Processability and Assembly

Design for Assembly (DFA) mungkin diaplikasikan untuk assembly individu atau untuk suatu produk komplek keseluruhan seperti kendaraan (Sackett & Holbrook, 1990). Pada kasus selanjutnya, jumlah area yang jelas dapat dikoordinasi untuk merefleksikan fungsional dan proses pemetaan didiskusikan pada Chapter 8, mengacu pada optimasi produk keseluruhan dari assembly dan processability. Hal yang sama, keputusan interface dan trade-off dibutuhkan jika, desain konseptual yang mudah rusak seperti pemasangan dan kompleksitas tidak diselesaikan lebih awal. Oleh karena itu, hubungan antara tim handling beberapa assembly harus ditetapkan pada bagian desain mapping untuk memastikan bahwa tiap orang beroperasi pada jalan yang masuk akal.

Design for porcessability (DFP) dapat didefinisikan sebagai pendesainan produk untuk diproduksi pada cara yang paling efisien terhadap waktu, uang dan sumber daya, membawa ke dalam pertimbangan bagaimana produk atau pelayanan akan diproses dan pemakaian kemampuan dasar yang ada untuk menerima kemungkinan hasil rolled-throughput tertinggi. DFP dan DFA terbukti sebagai metodologi desain yang bekerja untuk tiap ukuran perusahaan. Untuk memperpendek waktu siklus pengembangan, pertimbangan sebelumnya dari implikasi processability meminimasi biaya pengembangan dan memastikan kelancaran produksi. DFP mempertimbangkan dan memastikan processability desain produk. Dengan menjembatani gap antara desain dan proses, DFP dapat secara signifikan mereduksi waktu kritis untuk pemasaran. DFSS bertema kualitas dapat didesain sebelumnya dengan penyeleksian part yang optimal dan integrasi part yang tepat untuk meminimasi kerusakan. Dengan mempertimbangkan efek kumulatif kualitas part pada kualitas produk keseluruhan, desainer dianjurkan untuk berhati-hati pada kualitas khusus.

DFP dan DFA merupakan pendekatan sistematis dalam famili DFX yang tim DFSS dapat gunakan secara hati-hati untuk menganalisa tiap level-tinggi parameter desain yang dapat didefinisikan sebagai part atau subassembly untuk processability dan assembly manual ataupun otomatis. Tujuannya adalah untuk mengeliminasi design waste. Pemborosan atau “muda” dalam bahasa Jepang, mungkin berarti beberapa hal. Waste bisa berarti fitur yang tidak memiliki fungsi (tidak ada nilai tambah) dan ini harus sudah dipotong menggunakan metode mapping pada Chapter 8. Tetapi yang paling berpengaruh dari DFX pada DFSS road map adalah dalam melawan sumber pemborosan : (1) petunjuk assembly yang membutuhkan beberapa operasi tambahan dan (2) parameter desain dengan toleransi ketat yang tidak diperlukan.

Itu adalah peraturan emas desain yang tim DFSS harus meminimasi jumlah setup dan stage melalui part atau subassembly mana yang harus melaluinya sebelum menjadi entitas fisik dalam hubungan keseluruhan.

Sebagai prasyarat untuk DFP, tim harus memahami melalui pengalaman dalam produksi bagaimana pelayanan dihasilkan. Secara khusus, proses desain harus paralel terhadap pengembangan produk pada setup permesinan yang terjadi bersama-sama. Mengembangkan dan membantu perkembangan tim multifungsi dengan partisipasi yang lebih awal dan aktif dari pembelian, proses desain, keuangan, teknik industri, vendor, pemasaran, compliance specialist dan jaminan pekerja mengenai output DFP yang baik. Satu dari keputusan pertama tim harus membuat perhatian penggunaan yang optimal dari part off-the-shelf. Dalam beberapa kasus, produk harus benar-benar didesain sekitar komponen off-the-shelf, tapi ini dapat menyediakan keuntungan yang substansial untuk desain.

Sebelum menggunakan DFA dan DFP, tim harus :

1. Kunjungi ulang desain mapping (Chapter 6 dan 8)dari DFSS road map sebaik strategi pemasaran. Tim harus sadar bahwa DFSS road map sebagai suatu strategi desain global dan bahwa strategi proses biasanya lokal, bergantung pada fasilitas proses yang telah ada.
2. Tinjau ulang analisis pemasaran, atribut konsumen, critical-to-satisfaction characteristics (CTSs), dan kebutuhan lainnya seperti pengepakan dan perawatan. Dimana klarifikasi dicari, tim boleh mengembangkan prototipe yang diperlukan, model, penelitian, dan simulasi untuk meminimasi risiko. Hal yang sama, tim harus mengambil keuntungan dari spesifikasin yang tersedia, pengujian, analisis keuntungan-biaya dan pemodelan untuk membuat desain.
3. Menganalisa kebutuhan fungsional, operasi, urutan yang secara bersamaan processability dan assembly yang ada, menggunakan alat simulasi untuk menguji ketentuan assembly dan subassembly dari produk dan pelayanan dan menemukan metode produksi dan organisasi terbaik.
4. Spesifikasi optimal toleransi (lihat Yang dan El-Haik, 2003 dan El-Haik, 2005) dengan menggunakan desain robust. Memahami fungsi tahapan toleransi dan spesifikasi toleransi dengan bijak. Tiap proses memiliki batas praktis untuk bagaimana keketatan suatu toleransi dapat dispesifikasi untuk tingkat keahlian yang diberikan dalam proses produksi. Jika toleransi lebih ketat daripada batas, proses yang paling tepat selanjutnya harus digunakan. Desain dalam kapabilitas proses saat ini. Hindari toleransi ketat yang tidak diperlukan yang diluar kapabilitas proses. Melalui desain mapping, menentukan kapan kapabilitas proses produksi baru dibutuhkan, untuk menyediakan waktu yang cukup untuk menentukan variabel proses optimal dan mendirikan proses yang terkendali. Untuk produk, hindari toleransi ketat pada part yang bertumpuk banyak. Toleransi pada tiap part akan “stack up”, membuat perawatan toleransi keseluruhan sulit.
5. Gunakan teknologi terakhir yang paling tepat dalam proses yang diidentifikasi dalam proses mapping
6. Desain untuk jumlah minimum part dengan integrasi fisik. Menyederhanakan desain dan mereduksi jumlah part karena untuk tiap part, terdapat peluang untuk kegagalan proses dan assembly eror. Total biaya pabrikasi dan perakitan produk naik dengan peningkatan jumlah part. Otomasi menjadi lebih sulit dan lebih mahal ketika banyak part yang dikerjakan dan diproses. Biaya yang berhubungan dengan pembelian, penyetokan dan pelayanan juga turun ketika jumlah part dikurangi. Level inventori dan work-in-process akan menurun dengan part yang lebih sedikit. Tim juga harus merakit part demi part dan mengevaluasi part mana yang bisa dieliminasi, dikombinasikan dengan part lain, atau fungsi dapat ditunjukkan di cara yang lain. Untuk menentukan jumlah minimum teoritis part, seperti berikut : Apakah part bergerak relatif terhadap semau gerakan part lainnya? Haruskah part benar-benar menjadi material yang berbeda dari part lainnya? Haruskah part menjadi berbeda untuk memberikan kemungkinan disassembly? Hindari desain mirror image (kanan- atau kiri- tangan) part. Desain produk sehingga part yang sama dapat berfungsi dikeduanya mode kanan dan kiri tangan. Jika part serupa tidak dapat menunjukkan fungsi keduanya, tambahkan fitur ke keduanya kanan- dan kiri-tangan part untuk membuatnya sama.
7. Kreasi desain “modular” menggunakan part standar untuk membangun komponen- komponen dan subassembly-subassembly. Standar dan part off-the-shelf tidak mahal, mempertimbangkan biaya desain, dokumentasi, pembuatan prototipe, pengujian, pengeluaran tambahan dan kompetensi-tidak ini processability. Part standar menghemat waktu yang akan dibutuhkan untuk desain, dokumen, administrasi, pembuatan, tes dan penentuan prototipe part.
8. Memilih material yang tepat untuk pabrikasi.
9. Aplikasikan prinsip layered assembly untuk pemindahan dan pemakanan part, orientasi, identifikasi, pemosisian, pengijinan toleransi dan pemasangan.
10. Minimasi setup. Untuk part yang dikerjakan, pastikan keakuratannya dengan mendesain part dan alat bantu sehingga semua dimensi kunci terpotong di pengaturan yang sama. Gunakan pangaturan permesinan-single yang tidak mahal.
11. Pertimbangan desain fixture. Tim harus memahami processability cukup bagus untuk desain part dan dimensi untuk fixture.

Pendekatan DFMA

Dengan DFMA, perbaikan yang cukup signifikan cenderung meningkat dari pemikiran yang sederhana, contohnya mengurangi part-part yang berdiri sendiri. Metode Boothroyd-Dewhurst DFA menyediakan tiga criteria di mana masing-masing part harus diuji karena ditambahkan pada assembly. (Huang, 1996):

1. Selama operasi produk, apakah part bergerak sehubungan dengan semua bagian lain telah dirakit?
2. Bagian part harus dari material yang berbeda, atau terisolasi dari semua bagian lain telah dirakit? Hanya alasan pokok yang terkait dengan properti material yang dapat diterima.
3. Part harus dipisahkan dari part lain yang telah diassembly karena perlunya assembly atau disassembly dari komponen lain yang terpisah akan tidak mustahil.

Gambar 1. Proses DFMA

Suatu jawaban “ya” dari pertanyaan ini mengindikasikan bahwa part harus dipisakan menggunakan istilah DFA, suatu part yang kritis. Semua part lain yang tidak kritis, secara teori dapat dihilangkan atau secara fisik dipasangkan dngan part kritis yang lain. Oleh karena itu, menurut teori, jumlah part kritis adalah jumlah minimum desain assembly yang dipisahkan. Selanjutnya tim DFSS memperkirakan waktu assembly untuk desain dan menetapkan efisiensi dalam kaitan dengan kesukaran assembly. Tugas ini akan selesai ketika setiap part diperiksa bagaimana part akan diserap, diorientasikan, dan disisipkan ke dalam produk. Waktu standar DFA adalah suatu klasifikasi tampilan desain yang mempengaruhi proses assembly. Waktu total assembly dapat diperkirakan dan menggunakan penilaian standar pekerja, efisiensi dan biaya assembly dapat diperkirakan. Pada tahap ini, biaya proses tidak dipertimbangkan, tetapi efisiensi dan waktu assembly menyediakan benchmarks untuk iterasi baru. Sasaran DFM di dalam struktur proses DFMA adalah untuk memungkinkan tim DFSS menimbang alternative, menentukan biaya proses, dan memutuskan antara integrasi fisik ke dalam assembly dan meningkatkan biaya proses. Pendekatan DFM menyediakan data eksperimen untuk memperkirakan biaya dari berbagai proses. Tim harus mendesain kenyaman assembly dengan memanfaatkan pola pergerakan sederhana dan mengurangi sudut assembly (Crew, 1998). Untuk mengurangi part yang cacat, ciri seperti chamfer dan taper mungkin disediakan. Desain produk seharusnya memungkinkan assembly untuk mulai dengan komponen dasar dalam jumlah besar dan suatu pusat gravitasi rendah di atas bagian lain yang ditambahkan. Assembly seharusnya diproses secara vertical, dengan bagian lain yang ditambahkan di atas yang diposisikan dengan bantuan gaya berat.

Daftar Crew (1998) tentang prinsip dasar untuk memudahkan parts handling:

• Desain produk harus menghindari part yang dapat menjadi kusut, wedged atau disoriented. Hindari lubang dan potongan dan “closed” part. Tipe desain ini akan mengijinkan penggunaan peralatan otomasi pada part handling dan assembly, seperti vibratory bowls, tubes, magazines, dll.
• Desain part seharusnya menyertakan simetri dikedua ujung sisipan di manapun mungkin.
• Dengan menyembunyikan ciri yang dibutuhkan orientasi khusus, memberi suatu ciri luar atau guide surface untuk mengorientasi part dengan tepat.
• Guide surface seharusnya disediakan untuk mempermudah penyisipan.
• Part seharusnya didesain dengan permukaan sehingga dapat dengan mudah ditangkap, ditempatkan, dan diperbaiki. Idealnya ini berarti datar, permukaan pararel yang membuat part diambil oleh seseorang atau penggenggam dengan pick-and-place robot dan kemudian dapat dengan mudah diperbaiki.
• Memperkecil part yang tipis, datar yang susah untuk diambil. Hindari part yang sangat kecil yang sulit untuk diambil atau membutuhkan alat, seperti tweezer, yang dapat meningkatkan waktu handling.
• Hindari part dengan tepi tajam, burrs, atau titik. Part ini akan melukai pekerja atau konsumen, dan membutuhkan penanganan yang lebih hati-hati.
• Hindari part yang mudah rusak.
• Hindari part yang lengket atau licin (tipis, plat berminyak, parts berminyak, part yang dilem kembali, dll).
• Hindari part berat yang dapat meningkatkan kelelahan pekerja, kecelakaan pekerja, dan memperlambat proses assembly.
• Desain area stasiun kerja untuk memperkecil jarak akses dan perpindahan part.
• Ketika membeli komponen, pertimbangkan perolehan material yang diorientasikan dalam magazine, ikatan, pita atau potongan.

Pendekatan DFMA biasanya mendapatkan keuntungan dari teknik Poka-yoke, yang mungkin diaplikasikan ketika komponen membawa bentuk dan kemampuan proses dan isu assembly dipertimbangkan secara bersamaan. Poka-yoke adalah teknik untuk mengindari human error saat bekerja. Insinyur manufaktur Jepang, Shigeo Shingo, mengembangkan teknik ini untuk mencapai zero defect dan mengusulkan istilah, yang berarti “mistake proofing”. Suatu cacat ada dalam salah satu dari dua pernyataan berikut: sudah terjadi dan meminta pendeteksian cacat, atau akan terjadi dan meminta perkiraan cacat. Tiga fungsi dasar Poka-yoke digunakan melawan defect yaitu shutdown, control, dan warning. Teknik ini terdiri dari tahap proses menganalisa masalah potensial, mengidentifikasi part dengan karakteristik dimensi, bentuk, dan berat, dan mendeteksi deviasi proses dari standard prosedur nominal. Part harus didisain hanya dapat disassembly menggunakan satu metode saja.

Desain Untuk Testability dan Inspectability

Testability adalah metode dari perancngan, pelaksanaan dan pengoptimalan tindakan yang dibutuhkan dan yang cukup untuk pengujian dan diagnosa, jadi tindakan ( action ) tersebut secara keuangan menguntungkan dalam kaitan dengan biaya dan ketilitian ( accuracy ). Konsep dari testability termasuk kemampuan untuk mengubah mean dari sebuah kebutuhan desain fungsional, dan kemampuan untuk membuat state yang nyata dari beberapa kebutuhan fungsional. Tes dan inspeksi biasanya menggunakan sebuah benda kerja nyata dari kegiatan produksi dan dan biaya dari development. Dalam perkembangan waktu dan biaya untuk keahlian untuk kebutuhan pengujian disediakan. Testability dan Inspectability adalah sebuah desain requirement untuk berkelanjutan, cepat dan fungsionality yang aman. Testability dan Inspectability menyediakan control feed back untuk desain proses, untuk validasi dan perbaiikan tindakan yang diambil. Sekarang ini partisipasi dari personel penguji dalam DFSS Team akan membawa pada pilihan desain untuk memiminimasi dari Testability dan Inspectability pada beragai macam stage pada Life Cycle. Sebuah pemahaman yang umum diantara anggota team dibutuhkkan untuk desain verivikasi dan juga validasi. Sebagai contoh sebuah pengarah warna tersedia untuk memastikan bahwa warna yang spesifik telah tercetak pada sebuah perangko untuk tiap-tiap post office automaticly inpectability. Dan contoh yang lain container cairan digunakan dalam mobil yang dibuat dari material tranparan untuk menunjukan tingkatan cairan dalam container. ( seperti coolant dan cairan pembersih) hari ini semua computer mempunyai kemampuan pengujian Testability dan Inspectability yang menggunakan power on self test ( POST) yang terdiri dari fungsi inspeksi pada beberapa fungtionalities dan subsystem. Memberitahukan pada user beberapa kerusakan, dan menyediakan saran untuk perbaikan tindakan. Contoh lain dating dari luar ankasa Built – in Testing Equipment adalah sebuah cara untuk mengevaluasi functional requirment tanpa disassembling benda kerja. Konsepnya sama seperti POST.sistem BITE memperbaioki akurasi dan presisi dari pengujian yang menghemat waktu dan mengurangi biaya.

Partisipasi dari seorang penguji dibutuhkan pada stage 1 dari DFSS road map untuk mendefinisikan kebutuhan pengujian dan desain dari procedure pengujian. Desai pembelian atau out sourcing dari segi peralatan pengujian dan prosedurnya dapat dilakukan secara parallel dengan aktivitas pengembangan desain. Pemahaman desain requirement akan membantu tim dalam menetapkan spesifikasi pengujian dalam istilah Test requirement, equipment cost, utilisasi dan standart procedure aktivitas pengujian. Testability dan Inspectability biasanya dibatasi dengan rata-rata produksi yang lebih tinggi dan metode pengujian yang terstandarisasi

Untuk mewujudkan fungsi Testability dan Inspectability beberapa aturan desain didaftar dalam konteks ini spesivikasi dari parameter desain dan toleransinya seharusnya didalam kemampuan awal dari proses produksi. Dengan indek capabilitas yang merefleksikan capabilitas six sigma. Seperti desain for servicebility ( DFS ) cukup “ Real Estate “ untuk mendukung test point, conections,kebutuhan built in test capabilities yang disediakan. Stansdart Test Equipment dengan kesesuaian otomatis untuk mengurangi set up effort, waktu dan biaya direkomendasikan. Sebuah Built in test dan diagnosis capability memberikan self test dan self inspection dalam fasilitas produksi yang sama baiknya dengan lantai produksi adalah latihan terbaik untuk diikuti

Desain for testability adalah dasar dari integral dari dasar dari integral benda kerja pada desain for processability (DFM) dan menjadi sesuatru yang penting untuk rekayasa menyeluruh. Dengan kompleksitas produk tinggi. DFT sekarang makin bertambah penting untuk menjaga batas persaingan dalam pasar. Aplikasi dari DFT pada DFS road map menyediakan pengujian yang cocok untuk menutupi saat meminimasi jumlah usaha pengujian dan penempatan lokasi pengujian untuk meminimasi kompleksitas peralatan pengujian. Alat Pengujian berdasarkan computer telah secara cepat bertambah dalam jumlah dan menurun dalam ukuran fisik. Beberapa perusahaan talah memaksa untuk mengadopsi pendekatan DFT untuk mengurangi kebutuhan disassembly untuk physical access. Bagaimanapun keuntungan yang paling besar dari testability dengan proyek DFSS adalah meliputi waktu yang lebih singkat untuk memasarkan yang disebabkan pengurangan waktu pengujian. Peralatan pengujian yang lebih sedikit.programing kemapuan mendeteksi kerusakan mengurangi serta mengeliminasi dari desain iteration yang disebabkan oleh pengujian. Semua keuntungan itu dapat bertambah ketika DFT digabungkan sebagai part dari keseluruhan DFSS project road map dalam pengembangan produk baru. Jika kebutuhan pengujian dan inspeksi berdasarkan hanya setelah mencapai functional desain dan kemudian satu desain cycle lagi dibutuhkan untuk menambah kebutuhan testability. Pertimbangan dari testability dan inspectability dalam DFSS road map stage 1 menjalankan ketetapan prosedur dan kebutuhan pengujian yang paling berguna. Dalam perkembanganya, desain perlengkapan pengujian disederhanakan dan berkembang dengan pengurangan waktu jika pemiliohan point pengujian lebih mudah.strategi pengujian adalah fleksible dan “ Real Estate “ sebaiknya dipilih

Penentuan Failure Modes atau pencatatan sebuah daftar defect adalah langkah awal dari desain untuk proses inspectability. Oleh tim desain oleh karena itu mengapa hal itu menjadi ide yang baik untuk menghasilkan sebuah ketelitian FMEA yang digunakan dengan metode DFX atau yang lain.

Berdasarkan kebutuhan proses inspeksi dan perubahan produk untuk Printed Circuit Board ( PCB ) sama dengan gambar 2.3 tabel daftar 2.1 7 defect untuk contoh ini dengan sebuah deskripsi

Gambar 2. Printed Circuit Board

Tabel 1. PCB example defects list

Tabel 2. Performance-influence factors versus possible changes

Mengindikasikan kemungkinan perubahan dalam desain produk PCB, proses dan inspeksi – induce failure.jumlah pengamatan dari human primarily – induce defect dalam table 1 yang dapat dipengaruhi oleh perubahan desain.( missing, wrong insertion, damaged ) hal ini merupakan kesempatan yang besar untuk aplikasi desain for inspectability

Untuk menggunakan table 1 dalam pengimplementasian perubahan kebutuhan desain.kita butuh untuk mengkira-kira pengaruh dari factor yang telah di daftar untuk tiap – tiap kemungkinan defect

Tabel 3. DFI design change versus defect mapping

PCB team desain butuh untuk memproduksi sebuah penggambaran mapping hubungan diantara performance – factor pengaruh – dan daftar failure serta defect yang telah diberikan pada table 2 dalam table 2 meliputi failure function dan potensial failure yang ditemukan oleh inspeksi visual.

Pada poin ini team siap mencari solusi untuk kerusakan yang didaftar dalam table 2 dengan membuat perubahan untuk kebutuhan desain meliputi inspeksi tujuannya adalah error proof inspection (Durry and Kleiner, 1992) perubahan produk desain adalah int dari DFI.tabel 3 memberikan desain team untuk produksi sebuah mapping hubungan diantara perubahan desain dan daftar defect